快速热循环注塑技术的研究与应用

研究了一种新颖的快速热循环(高光无熔痕)注塑过程的工艺原理,建立了高光无熔痕注塑工艺流程;提出了一种利用蒸汽加热、冷凝水冷却的模具温度动态控制方法,自主研制了以PLC为控制核心的温度控制系统,并开发了相应的控制软件,实现了注塑模具温度的快速准确实时控制;利用人机界面技术,实现了注塑工艺全过程的实时监控,可保障生产系统的稳定性、可靠性和易操作性;建立了高光无熔痕绿色注塑生产线,实现了大型液晶平板电视机面板的绿色注塑生产,塑件表面无熔痕、流痕、凹陷等缺陷,达到镜面效果,无需环境污染严重的喷涂工艺等二次加工过程。     

高光注塑模具加热管道布局优化设计

高光注塑成型技术可除塑件表面熔痕、流线、银线等缺陷,应用领域广泛。模具温度是影响高光注塑件质量的关键因素,而模具内部管路分布又直接影响模具成型面温度分布。以102 cm液晶电视机前壳的高光注塑模具为例,分析了影响其型腔表面温度分布的因素,以模具型腔表面的温度均匀性为目标函数,将CAD软件、有限元软件和优化设计软件iSIGHT有效集成,实现了加热/冷却管道的布局参数的优化设计。结果表明,优化后模具型腔表面的温度分布的均匀性显著提高,将优化结果应用于实际生产中,获得了高品质的高光塑件。     

快速热循环注塑模具加热与冷却过程分析及其结构优化设计

快速热循环注塑成型技术(Rapid Heating CycleMolding,RHCM)是一种新兴的注塑技术,能够消除塑件表面熔痕、流线、银线等缺陷,塑件表面达到镜面效果,可消除污染严重的喷涂工艺。该文以大型液晶平板电视机面板为例,建立了RHCM注塑模具的传热分析模型,给出了RHCM模具的几种加热和冷却管道的布局结构,并通过对不同结构模具型腔表面加热和冷却分析,讨论了影响型腔温度分布的主要因素及其规律,并选定了一种较优的管道布局方式,在实际生产中得到了很好的应用。     

音箱中框蒸汽辅助注射模设计

以一款音箱中框为例,介绍了蒸汽辅助注射模结构,重点阐述了模具中蒸汽管道的设计原则与结构、高光注射材料的选择,模具的浇注系统、排气系统和动、定模板的隔热处理。经生产注射成型证明,蒸汽辅助模具能有效地消除熔接痕、流痕等缺陷,降低塑件表面粗糙度值,使塑件外表面达到高光效果。     

车载蓝牙上盖高光无痕注射模设计

以车载蓝牙上盖为例,介绍了高光无痕注射模结构,重点阐述了模具中含随形介质通路的内部管道结构。注射成型实验证明,该结构类型的模具能有效消除或减轻熔接痕、流痕等缺陷,降低塑件表面粗糙度值,使塑件外表面达到高光效果。     

汽车3D内饰件双色注射模设计

以汽车双色3D激光内饰件为研究对象,分析了内饰件的成型工艺,针对双色3D内饰件的材料与结构特点,设计了倒装结构双色注射模,模具采用1模1腔的布局方式。结合塑件成型要求,设计了一种用于先推出成型塑件的弹块机构,通过斜楔弹块机构与推出机构的配合,实现先成型塑件留在动模侧,后成型塑件通过推杆从定模侧推出等动作以保证双色塑件的成型精度,并通过高光无痕注射工艺,获得了表面高光且无痕的双色3D内饰件。通过实际试模验证了该模具结构设计合理,取得了较好的实际应用效果。     

大型LED前壳高光无痕模具设计及塑件变形控制研究

针对快速热循环高光注塑成型新技术,进行了大型LED电视机前壳高光模具结构设计和塑件变形规律研究,获得了优化的高光模具结构和减少变形的保压压力控制方法.经生产实践证明,采用优化的模具结构和注塑保压工艺参数,能够获得满足整机装配要求的高光塑件,可用于指导高光模具设计和注塑生产.     

带全区域连通型随形介质通道的车载蓝牙上盖高光注射模具

文章介绍了车载蓝牙上盖高光注射模具的结构,重点介绍了其全区域连通型随形介质通道的内部结构,通过注射成型实验证明该类型结构的模具能有效消除或减轻熔接痕,流痕等缺陷,使塑件外表面达到高光效果,是一种绿色环保型制造技术.     

外部气辅成型技术在高光注射成型工艺中的应用研究

以平板电视前壳上的螺柱结构为例,研究了外部气辅成型技术的密封和进气结构,获得了气辅参数对快速热循环高光泽塑件表面缩痕的影响规律,提出了消除塑件表面缩痕缺陷的有效方法。试验表明,在快速热循环注射成型技术中应用外部气辅成型工艺,通过采用有效的进气、密封结构以及合理的气辅工艺参数,能够很好地消除塑件在筋、柱部位对应表面上的缩痕缺陷,确保塑件外观平整无缩痕。     

蒸汽模技术在平板电视面框中的应用

自主研究开发出基于蒸汽模技术工艺原理的温度控制系统,实现了速热速冷的温度控制方法。成功地将该技术应用于平板电视面框生产制造,获得了高光无熔接痕的外观质量,实现了平板电视面框的免喷涂,消除了环境污染。蒸汽模技术具有很好的模具表面复原能力,在注塑生产领域具有广阔的应用前景,在提升我国加工制造能力、提升产品竞争力、实现绿色制造等方面将发挥重要作用。     

高光液晶前壳翘曲变形分析与工艺参数智能优化

以减小高光液晶前壳翘曲变形量为优化目标,基于数值模拟和正交试验获得试验数据,并通过分析得出各工艺参数在高光注射成型中对翘曲变形的影响趋势及影响显著性顺序,采用神经网络与遗传算法相结合的智能优化技术,对工艺参数进行优化,最终在指定参数区域内获得最佳成型工艺组合。优化结果经CAE模拟和实验验证,效果良好,可以有效地减小高光制品的翘曲变形,提高制品的成型质量。     

客机镜面翼尖零件拉深成形工艺

利用数值模拟技术和试验方法,对铝合金板2219-O镜面翼尖零件的拉深工艺进行研究。翼尖零件拉深性能的数值仿真研究表明,通过合理设定工艺参数,可以获得较小的均匀应变分布,有利于抑制粗晶等表面缺陷的产生。表面质量试验显示,通过在铝合金板2219-O表面覆上一层橡皮膜,并借助模具的厚向压应力,可以消除翼尖零件表面擦伤、端部凸起等表面质量缺陷。     

精密模具的大面积镜面加工技术

介绍了精密模具电火花镜面加工的意义及国内外电火花镜面加工的研究概况。在讨论电火花镜面加工机理的基础上 ,对镜面加工的工艺参数、加工设备、影响因素等问题进行了分析 ,并对精密模具电火花镜面加工的主要关键技术进行了讨论 ,包括镜面加工脉冲电源的设计、镜面加工电火花控制系统、电极和工件材料的影响因素、混粉工作液加工工艺等     

钛合金材料大长径比小孔类零件内壁多余物去除技术

为解决某型号上面级增压管路系统中钛合金材料直角通和三通内壁粘着钛合金（TA2）细微粉末的技术难题,采用磨粒流工艺方法,从夹具设计、磨料选用及工艺参数试验等3个方面展开研究。经粒子计数器和扫描电镜对加工后的零件进行检测,确定了去除钛合金材料直角通和三通内壁粘着钛合金（TA2）细微粉末的磨粒流工艺方法。     

对高光无痕注射成型塑件翘曲变形的研究

针对快速热循环高光无痕注射成型技术的特点,分析了高光无痕注射工艺参数对液晶平板电视机前壳翘曲变形的影响规律,提出了减少塑件变形的保压压力控制方法。通过CAE分析和试验验证,获得了高光无痕注射工艺参数的优化组合。实践证明,采用优化后的高光无痕注射工艺参数,可以显著减少塑件的翘曲变形,满足整机的装配要求。     

大型钢坯低倍试样加工与缺陷检测的新装备、新技术

以公司研发的重型超精密镜面铣磨一体化数控机床和金属表面综合检验仪为基础,介绍对钢坯低倍试样进行镜面加工、表面缺陷及纯净度检测的新技术、新装备,如大型钢坯全端面镜面加工技术与装备;利用机器视觉检测技术,通过高像素扫描相机获取全端面图像;通过图像识别技术查找疑似缺陷,再通过高倍显微镜对疑似缺陷进行甄别。通过对低倍与高倍检测合二为一检验方法的介绍,证明这种在试样镜面状态下的机器视觉检测将成为钢铁材料表面检验的关键技术,理化检测将逐渐前移到钢坯检验。     

磁流变抛光非球柱面镜的新工艺

高精密的柱面镜光学元件,不但要求其具有极低的表面粗糙度、无表面/亚表面损伤和低的残余应力等,而且需要保证其柱面母线的平行度与垂直度。通过分析传统磨研抛技术和计算机控制的光学表面成型技术(CCOS) 2种技术对柱面镜加工后的表面粗糙度、面形精度和母线误差的影响,归纳2种加工方法的优缺点,针对现有加工方法存在的低效率、高粗糙度、表面/亚表面损伤等问题提出一种具有对称结构的非球柱面镜磁流变抛光新工艺,并通过时间参数实验验证了新工艺的可行性。该工艺降低了柱面镜的表面粗糙度,提高了面型精度,在抛光时间为40 min时,表面粗糙度R_a从1.84 μm降低至0.36 μm,局部面型精度RMS₁从 1.91 μm降低到0.24 μm,母线截面面型精度RMS₂从4.1 μm下降到0.68 μm。      

Development of fixed-abrasive tool with spiral groove for decreasing the loading

The authors propose a fixed-abrasive tool with spiral groove on its surface, to eliminate or decrease the loading of swarf. The spiral groove, which is produced by a spiral wire wound around the tool, allows continuous evacuation of swarf and elongates the tool life. Through grinding experiments, it was confirmed that our spiral groove tool makes almost no loading of swarf while conventional fixed-abrasive tools easily make it. It was also shown that the spiral groove tool realizes a mirror finish even with ultra fine abrasive grains.     

Analysis of defect mechanisms in polishing of tool steels

The polishing process in the mold and die making industries is nowadays still predominantly done manually. As a consequence of this the quality of the mold strongly depends on the worker’s skill, experience and also on his form on the day, patience and concentration. Furthermore, polishing is in most cases the last manufacturing step of the process chain and occurring surface defects are critical and often a “knock-out-criterion”. Until now there exists no systematical acquisition or explanation for the appearance of this polishing defects. This paper shows the results of experiments describing the polishing process and defect mechanisms in order to generate process strategies for manufacturing “defect-free” high-gloss polished tool steel surfaces. Ten different steel grades were analyzed in order to see how the final surface quality is influenced by e.g. the polishing system, the degree of purity or the microstructure. The surface quality is represented by roughness values and SEM-images. It could be concluded that the degree of purity and the homogeneity of the steel material are crucial to the final surface quality. The lower the amount of inclusions, the better the surface quality. Furthermore, a classification of the occurred defects during the polishing process is shown in this paper.