小型干法回转窑的节能措施

我国共有小水泥企业5000多个,其中小型回转窑厂120个左右,共有回转窑160—170台,这些小型回转窑大多设有余热利用装置,多数是干法中空窑,热耗高,通常为280—300公斤标煤/吨熟料,为了提高我国水泥生产的水平,     

“恒星”利用新技术改造小型回转窑

沈阳恒星水泥机械有限公司利用国内先进的回转窑改造技术，对新疆、辽宁等十几家小型回转窑厂家进行窑体改造，使这些厂家干法水泥生产取得了可喜的成绩。　　沈阳恒星水泥机械有限公司从1997年开始，利用该公司技术顾问、国内水泥窑炉专家赵静山创立的“静山技术”，为新疆、辽宁、内蒙古、河北、黑龙江等十几家拥有小型回转窑的水泥厂进行了窑体技术改造服务，均使这些厂家的干法水泥生产取得了投资少、见效快、污染小、回收期短的喜人成绩。这种窑体改造技术因厂因地进行咨询、诊断，并利用专门计算公式对小回转窑生产系统逐项分析、计算…     

承德市水泥厂小型回转窑节能改造工程顺利投产

承德市水泥厂原φ2.4m×40m 干法中空回转窑台时熟料产量5.5t,每千克熟料热耗2000kca1,年产水泥3.6万 t,产量低、热耗高、效益差。1990年节能公司会同国家建材局经招标,选择该厂采用五级旋风预热技术(该技术由日本引进,国内消化吸收)进行节能改造。项目总投资1790万元,由南京水泥工业设计院承担设计。项日当年开工,1992年6月正式点     

江苏省引进日本水泥窑尾预热器系统改造小型回转窑

引进日本的水泥窑尾五级旋风预热器技术对小型干法中空回转窑进行节能技术改造,不久前在江苏省邗江县水泥厂和南京水泥厂投入运行。邗江县和南京水泥厂各有φ2.4×40米和φ2.4/2.8×44米干法回转窑一台,窑尾均无余热利用和收尘装置,产量低(4—5吨/台·时),热耗高(一般都在7324千焦耳/公斤·熟料左右,有     

福建水泥厂回转窑的技术改造

福建水泥厂回转窑的技术改造福建水泥股份有限公司（３６６０１４）严飞我公司两条中φ４×４２ｍ立波尔窑生产线分别建于１９７２年和１９７５年，系我国６０年代生产技术水平，其设计能力为年产水泥４７万吨，在连续２０多年的生产过程中，几经改造，产量虽已超过原设计...     

小型水泥粉磨系统提产节能技术改造途径

某水泥公司有一条1000t/d熟料新型干法水泥生产线,原有水泥粉磨系统产量较低,能耗偏高.该公司希望进行节能提产技术改造,我们经过综合分析比较,确定了技术改造方案即在原有水泥粉磨系统前增加1套新型节能粉磨设备与原有磨机系统组成联合粉磨系统,达到了增加系统产量并降低粉磨能耗的生产需要,并实现技术改造方案经济适用、工期较短的目标.     

宜兴水泥厂回转窑技术改造效果显著

江苏宜兴水泥厂对两台湿法回转窑进行技术改造,收到了显著效益。这次技术改造的主要内容是。将窑由原来的(φ2.5/2.0×57米)改造成现在的φ2.5/2.0/2.5×68米;窑尾收尘系统由原来的沉降室,改装成两台 SHWB30米~2电收尘。以上技术改造经生产实践证明,已取得以下效益:     

小型水泥企业要开展升级、节能技术改造

在我国水泥21000万吨年产量中,小水泥产量约占80%,其中机立窑水泥产量达12000万吨,占水泥总产量的57%。到“七五”中期我国水泥工业已逐步形成了以大中型水泥为先导,小水泥为基础的生产体系。但是,相当一部分生产线存在着工艺设备     

小型沼气池技术改造

我国研究和利用沼气已有70多年历史。目前,全国已建沼气池数百万个,沼气动力站约1000多座,沼气发电站约1300多座。沼气除直接作为生活燃料外,已用于发电、抽水、供热、农副产品加工等许多方面。自70年代以来,沼气技术的推广和应用已在我国农村得到长足发展。一个5～6口人的农村家庭,如果建立一个8～10立方米的沼气池,每天产气约1立方米,就可以基本满足煮饭和照明的需要。这对于农村,尤其是燃料来源匮乏的平原农村,其优越性更为显著。     

谈用小型回转窑生产特种水泥

几年来,我们先后同几个水泥厂合作,用(?)1.6/1.9×39m、(?)1.6/1.9×36m、(?)1.5/1.8×32m小型回转窑生产特种水泥,为工厂带来了明显的经济效益,现介绍如下:1.生产硫铝酸盐水泥生产硫铝酸盐水泥的原材料是石灰石、矾土和石膏.烧成温度为135O°±5℃.该熟料烧成温度低、质疏、易磨,在节能方面有明显好处.     

高铝水泥回转窑系统技术改造

我公司生产高铝水泥采用回转窑半干法生产工艺,原料粉磨后,生料经成球盘成球后入窑。2#窑自1992年投产以来,结圈频繁,运转率低,熟料质量差。为解决此问题,对窑系统有关环节进行了技术改造,取得了较好的效果,现简介如下：     

技术改造 节能增产

本厂是年产水泥6万吨的县营小型水泥厂。几年来,由于积极采用先进技术和工艺,使能耗大幅度下降,经济效益不断提高。1984年1～10月份,生产水泥56300吨,实现产值281.7万元,实现利润91.7万元。每吨熟料耗标准煤89公斤,每吨水泥综合耗电84.8度,万元产值耗能20.06吨标准煤。我们的做法是: 一、在机立窑上采用煤矸石配制全黑生料,掺入复合矿化剂,使熟料的烧成温度由1250～1450℃降到1150～1350℃,烧制每公斤熟料热耗由1150千卡降到950千卡,熟料标号由500号提高到565号,混合材掺加量提高了     

水泵节能技术改造

1情况介绍： 青岛中法海润供水有限公司下属两个水厂,大致情况如下：     

小型混凝土搅拌站技术改造

介绍对HZS——50混凝土搅拌站上料系统进行自动控制技术改造的情况,以供同行参考。     

用热管技术改造中小型干法水泥回转窑

本文主要介绍利用热管技术,将干法中空回转窑窑尾余热、窑外分介炉的余热、予热器窑的低温余热以及冷却机的余热,进行热管余热锅炉发电或提供生产生活用汽,以提高整个窑系统的热效率。     

小型回转窑煤粉燃烧器获专利

由南京水泥工业设计院开发研制的“小型回转窑煤粉燃烧器”日前获得国家实用新型专利权。 该项实用新型专利是提供高效,低有害气体排放的水泥回转窑煤粉燃烧器,该燃烧器与传统的水泥回转窑煤粉燃烧器相比,出口气流     

Φ4×80m回转窑技术改造

由老式Φ4×80m干法中空窑,技改成为Φ4.3×63m新型干法窑,熟料产量由700t/d提升到3 300t/d。在有效利用并加固原回转窑基础的前提下,综合分析、权衡利弊,最终选择合理方案,完成技改设计任务。     

湿磨干烧回转窑下料器的技术改造

广州水泥厂已有七十多年生产水泥的历史。九0年引进丹麦史密斯公司一条湿磨干烧回转窑生产线--五号窑,设计能力为日产700吨熟料。可自投产以来,从未达产,平均日产只有550吨左右。究其原因,发现制约生产的瓶颈就是料装下料器的问题,原下料器为史密斯公司设计制造的三道闸门系统,