冲裁模刃口公差对冲裁间隙影响的公差分析

冲裁间隙是影响冲裁断面质量和模具寿命的重要参数,选择合适的冲裁间隙对两者来说其重要性不言而喻,而保证合理的冲裁间隙值取决于冲裁模刃口尺寸及其制造公差。分析了传统凹、凸模刃口尺寸及其制造公差计算的不足之处,以凹模刃口尺寸公差为增环、凸模刃口尺寸公差为减环以及冲裁间隙为封闭环,验证了冲裁模具刃口尺寸及其制造公差对冲裁间隙的影响,从而保证冲裁时合理间隙值。新改进的方法简化了冲裁模刃口尺寸的计算过程,并使得冲裁件的尺寸公差更加接近尺寸中间值,同时确保了合理冲裁间隙值。在一般情况下,新改进的方法可以较好地保证冲裁过程中冲裁间隙值。     

怎样提高冲模寿命

1.减少刃口直壁高度: 一般冲模具有2～3’间隙,数毫米刃口直壁。苏联开发的新设计,使模具寿命显著提高。刃口直壁的长度仅0.1mm,角度间隙:板厚在1.5mm以下为0.5°,1.5mm以上取0.75°。冲头进入凹模深度不超过0.1～0.2mm,模具间隙取1/2的正常值。按此设计,到第一次刃磨的模具寿命为普通模具的四倍。假如磨损了,则从表面磨去0.1～0.3mm,直     

精冲模具间隙与刃口尺寸及公差的确定方法

分析了精冲模具间隙和断面质量并制订了间隙列线图,论述了模具加工过程的刃口尺寸控制方法及技术要求,归纳了精冲模具间隙与刃口尺寸公差的确定原则,改善了制造效果,并介绍了降低成本及缩短生产周期和简化生产工艺,提出了较详尽的精冲模具刃口尺寸公差的确定方法。     

小间隙圆角刃口精冲模设计制造

设计了一种小间隙圆角刃口精冲模,连续自动方式送料,对侧滑板小间隙圆角刀口精冲模的结构进行了剖析,总结了模具结构及零件设计制造要点。     

非金属复合材料的成形工艺及模具设计

介绍了隔热板零件的非金属组合材料的特性,分析了其成形工艺过程,对其成形工艺下的两步模具设计中的关键影响因素模具间隙、模具材料、刃口形状的处理等进行了重点阐述。     

CNC冲床上的百叶窗精密模具设计与制造

介绍了CNC冲床结构特点，阐述CNC冲床模具结构设计与制造工艺特点，特别是数控冲床的成形模具结构要求合理、简单。模具材料的选择及热处理工艺要求正确。上下模刃口间隙要合理，针对典型的百叶窗模具给出了一种实用的高效率的模具结构设计及其制造工艺。     

冲裁模间隙及其对冲片质量和模具寿命的影响

在冲裁模的设计中 ,凸凹模间隙的合理选取 ,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时 ,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上 ,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺 ,使得刃口粘结严重 ,磨损加快 ,进而影响模具的寿命。所以 ,如何选取合理的凸凹模间隙 ,是模具设计时不容忽视的问题。　　通常情况下 ,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如 ,我厂电机定、转子片为0 .5ｍｍ的硅钢片 ,手册推荐的间隙为 0 .0 4～0 .0 7ｍｍ ,约为材料厚度的 8%～ 1 4%。按照这个间隙 ,冲…     

基于响应面法的C75S弹簧钢冲裁工艺参数优化

以C75S高强度弹簧钢作为研究对象,运用Deform-2D软件对板料冲裁过程进行数值仿真,基于响应面法对C75S弹簧钢的冲裁工艺参数进行优化。借助中心设计组合法设计冲裁试验,并建立了工艺参数与模具最大磨损深度之间的响应面模型,通过分析得知:模具刃口圆角半径与冲裁速度对凸模磨损的交互式影响最大;模具刃口圆角半径与冲裁间隙的交互式影响次之;冲裁速度与冲裁间隙的交互式影响最小。利用Design Expert软件得出最优的冲裁工艺方案为:模具刃口圆角半径为1.84t,冲裁速度为7.60 mm·s-1,冲裁间隙为13.23%t,凸模的磨损深度为4.02×10-6mm。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,利用毛刺高度间接验证模具的磨损,试验值与响应面法优化值之间的相对误差为14.19%,两者保持较好的吻合性,从而为板料冲裁模具磨损的优化提供了一种有效方法。     

基于响应曲面法的QSTE460板料冲裁工艺参数优化

以冲压零件作为分析对象,基于响应曲面法设计板料冲裁的模拟试验,利用DEFORM-2D模拟软件对板料的冲裁变形过程进行有限元模拟,建立了冲裁工艺参数与冲裁断面光亮带长度之间的数学模型。通过模拟结果的分析得知:冲裁间隙与模具刃口圆角半径对光亮带长度的交互式影响最大。将冲裁速度、冲裁间隙以及模具刃口圆角半径作为设计变量,以光亮带长度作为优化目标,利用Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,得到板料冲裁的优化参数:冲裁速度为14.04 mm·s-1,冲裁间隙为8.99%t(t为板料厚度),模具刃口圆角半径为1.25%t,光亮带长度的响应值为0.834 mm。此外,利用冲压模具进行试验验证,试验值与响应值之间的相对误差为11.8%,验证了响应曲面法应用于板料冲裁工艺参数优化的准确性。     

数控冲床模具的合理选择

数控冲床模具是冲床主要组成部分之一，同时又是易损件。因此，合理选择模具对提高工件质量、降低成本、延长模具和机器寿命都有重要意义。本文从模具尺寸、间隙、刃口形式、模具材料等方面展开讨论，对用户正确选用冲床模具具有实际指导价值。     

模具间隙对复杂截面纵梁件成形回弹的影响研究

基于模拟软件Pam-stamp2G,对3种典型的不规则复杂截面的纵梁件进行模拟分析。对比了改变凸、凹模间隙前后纵梁件成形的回弹量,获得了合理的凸、凹模间隙位置及最佳的间隙减小量,探究了凸、凹模间隙对回弹的影响,并对典型件进行了试验验证。结果表明,改变凸、凹模间隙能够有效地减小回弹,对实际生产具有一定参考价值。     

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化

以汽车离合器波形弹簧片作为分析对象,利用响应曲面法对冲压成形工艺参数进行优化。通过中心设计组合法及弯曲成形模具得出板料成形高度的响应值,建立了工艺参数与成形高度之间的二阶响应面模型,研究得知工艺参数对板料成形高度交互式影响的顺序依次为:弯曲半径与冲压速度、模具间隙与冲压速度、弯曲半径与模具间隙。将模具间隙、弯曲半径以及冲压速度作为设计变量,以板料成形高度作为优化目标,结合Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,通过分析得出优化的冲压工艺参数:弯曲半径为22.13 mm,模具间隙为1.01t mm,冲压速度为2699.47 mm·s-1,成形高度的响应值为1.782 mm,经过工艺参数的修正,成形高度的试验值为1.72 mm。然而相比于正交试验得出的成形高度优化值1.65 mm,响应曲面法在波形弹簧片冲压成形工艺参数的优化中更具优越性。     

制动毂挡尘盖拉深成形过程的应力应变分析

在大型CAD软件Pro/E中建立了汽车车轴制动毂挡尘盖拉深成形的凸凹模模型,运用大型商用有限元软件MSC.Marc,对其拉深成形过程进行了数值模拟.分析金属材料在拉深时的流动情况及挡尘盖在拉深后的应力应变分布规律,重点研究了压边力和凸凹模间隙对板材成形性能的影响,分析了起皱和破裂产生的原因、特点、影响因素以及预防措施等.模拟及试验结果表明,工件在拉深时,凸缘部分材料易产生失稳起皱现象;凸、凹模之间的间隙是影响盒形部分产生破裂的主要原因.当刚性压边圈与凹模之间的间隙减小到1.2倍的料厚时,能获得表面质量光滑的合格件;当凸凹模及浮动凸凹模之间的间隙大于料厚时,能确保拉深过程顺利进行.     

模具间隙对高强度钢热冲压过程的影响

利用DEFORM软件,建立了不等模具间隙下高强度钢板热冲压的有限元模型,研究了模具间隙对22Mn B5钢板热冲压成形中温度场以及马氏体转变的影响规律。数值模拟结果表明:模具间隙是影响板料温度变化的主要因素,板料的最大温差随着模具间隙先增大后减小;模具间隙为0.95t~1.00t时,板料各部位的马氏体分布均匀,转变率高。在此基础上,进行了热冲压试验,测试了板料侧壁位置点和底部圆角位置点的温度变化,并观察了板料成形后的微观组织,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。     

如何更好地选用合模机

详细介绍了如何选择合模机的方法.     

热作模具轴／套式运动副配合间隙的设计

模具运动副的配合关系对成形过程及产品质量都有重要的影响。以液态模锻用模具的压头／压室运动副为例,根据热膨胀和弹性力学,导出了在高温和高压条件下轴／套类运动副配合关系不变的条件,得到了根据工艺条件进行配合间隙设计的计算公式。试验证明,满足设计公式的间隙在工作中既不会卡死,也不会出现金属液钻入间隙形成披锋,能够确保运动副在高温高压下正常工作。     

Optimum selection of variable punch-die clearance to improve tool life in blanking non-symmetric shapes

Punch-die clearance is a well-known parameter affecting both tool life and edge quality of parts in blanking and piercing. Selecting the optimum or best punch-die clearance can give a significantly longer tool life by minimizing tool wear. Previous studies have shown the effect of punch-die clearance on various sheet materials and thicknesses during blanking of round parts while non-round geometries are more commonly found in industrial applications. Therefore, in this study, the effect of part geometry is considered to select the ‘best’ punch-die clearance to minimize tool wear. In blanking non-round geometries, the punch and die undergo non-uniform wear, with higher wear observed in areas with sharp radii and abrupt changes in geometry. In the present study, the effect of punch-die clearance on punch stress for blanking various shapes is investigated using Finite Element (FE) analysis. The punch-die clearance that gives the lowest value of the punch stress for the different part geometries is identified. A method is developed to select a geometry dependent variable punch-die clearance to obtain more uniform wear on the punch, thereby increasing the punch and die life.     

薄片零件的冲裁

用常规钢制冲模冲裁薄片零件,断口常有毛刺。聚氨酯冲裁模能自动调整间隙,同一副模具可冲制不同厚度的薄片零件,制件平整光洁、无毛刺,模具结构简单、制造容易,适宜薄料的冲裁。     

基于DYNAFORM的汽车前防撞梁支撑板的拉延模具设计

汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。