煤层注水治理瓦斯在小回沟煤矿的应用研究

煤层中水分对瓦斯具有逐气和封闭双重作用.通过煤层注水,可提高瓦斯抽采效果,同时降低工作面回采期间落煤瓦斯涌出量.小回沟煤矿采用静压注水方式,单孔注水量为16.8 m3,注水时间为4.2 h,注水位置在工作面前方21 m,有效降低了工作面回采时的瓦斯涌出量,确保了矿井安全生产.     

南阳煤矿3209综采面煤层长孔注水的试验研究

煤层注水是在回采前通过钻孔将压力水注入煤体,以改变煤的物理力学性质,减少回采过程中的产尘量。通过对现场试验煤层注水前后煤样含水率、粉尘浓度和瓦斯涌出量的变化,得出煤层注水能有效地降低综采工作面粉尘和瓦斯体积分数。     

煤层注水在煤巷掘进防突中的应用

设计了煤巷掘进工作面前方煤层注水系统,测定了煤层注水前后工作面前方煤体钻孔中的钻屑量,以及瓦斯突出指标K1和△h2值。结果表明:煤层注水后,钻屑量峰值位置比注水前往深部移动约1m,说明煤体前方应力峰值也向深部移动相应的距离;与注水前相比,注水影响范围内,K1值降低了63.8%,△h2值降低了50%,说明注水有效地降低了煤体的煤与瓦斯突出危险性。     

薄煤层长短钻孔联合注水技术的应用

为了控制煤炭开采过程中产生的煤尘,采用煤层注水降尘技术这种相对主动的、积极有效的降尘措施,应用于煤矿生产实践中,改善工人的作业环境及保障矿井的安全生产.通过分析煤层注水机理及注水效果影响因素,结合垞城煤矿92103综采工作面煤层硬度大、注水困难等复杂条件,选择长、短钻孔联合注水方式确定注水参数后进行试验研究,考察煤层注水降尘效果.结果表明:煤层注水后煤样全水分平均为4.10%,煤层新增水分1.32%,工作面主要工作场所降尘率超过65%,同时工作面回风隅角瓦斯浓度下降约20%,后期钻孔煤粉量明显减少,降尘效果显著.     

煤层注水消突及治理瓦斯、煤尘技术

阐述了煤层注水消突及注水治理瓦斯、煤尘的技术原理,介绍了安阳大众煤业有限责任公司回采工作面煤层注水参数及注水工艺,并对注水效果进行了分析.通过煤层注水消突及减尘,消除了瓦斯超限,降低了瓦斯涌出量;改善了井下作业环境,降低了工人的劳动强度.     

煤层深孔注水技术在薛湖煤矿瓦斯抽采中的应用

结合煤层深孔高压注水技术对顺层钻孔的瓦斯抽采机理,对薛湖煤矿2107工作面进行煤层注水工业试验,分析了煤层高压注水后的抽采效果。结果表明,高压注水使煤层裂隙发育充分,煤层透气性及煤体塑性增加;瓦斯抽放日抽采纯量增加一倍,瓦斯抽采效率明显提高;注水后煤体残留的水分也对瓦斯解吸有抑制作用;最终达到防治煤与瓦斯突出的效果,缩短了工作面消突时间,提高了工作面生产效率。     

义安矿14010工作面封闭注水试验研究

针对义安矿14010仰采工作面煤层注水困难、注水效果不理想问题,通过调整注水工艺参数和注水方法对三软煤层注水各环节进行了优化,并对注水效果进行了分析。结果表明:选用麻花钻杆辅以压风的排渣方式能够有效改善钻孔成型,使用工作面封闭注水、中压渗透注水和低压渐进注水等一系列工艺使得煤体水分增加率在3%~5%,工作面降尘率在47.5%~54.6%,固化了煤体,减少了片帮现象的发生,工作面瓦斯浓度降低0.12%,瓦斯涌出量平均减少0.6 m3/min,工作面温度降低1.1℃,改善了井下作业环境。     

煤层注水在"三软"不稳定厚煤层生产中的应用

介绍了在厚煤层放顶煤工作面进行长孔、深孔、浅孔的注水情况,总结了通过煤层注水降低产尘量、控制煤层顶板、超前释放煤层瓦斯、提高煤炭采出率等方面的经验。     

利用瓦斯抽放钻孔注水降尘的实践

新立矿利用本煤层瓦斯抽放钻孔注水降尘 ,实现了一孔两用 ,在煤尘与瓦斯防治及改善工作面作业环境等方面 ,效果显著 ,经济效益可观。文章详细介绍了注水钻孔的选定、注水系统与注水参数的确定 ;对注水前后煤层含水率、瓦斯涌出量作了分析比较。     

九里山矿中低压综合煤层注水应用与效果分析

为了降低九里山矿综采工作面煤尘质量浓度和瓦斯涌出量,根据九里山矿煤层特性,结合16051工作面的现场实际情况,在充分利用瓦斯抽采钻孔的基础上,探索出回风巷长孔低压渗透注水工艺,结合工作面短孔中压注水工艺,建立中、低压综合注水模式,并进行了分区域对比试验,考察了各区域的煤层含水率、煤尘质量浓度和瓦斯浓度。现场应用效果表明:中、低压综合注水效果较好,煤层含水率提高了2.94倍,煤尘质量浓度降低了80%以上,工作面瓦斯均匀释放,回风巷瓦斯浓度下降了30%以上,达到了较好的注水效果。     

Field investigation of using water injection through inseam gas drainage boreholes to control coal dust from the longwall face during the influence of abutment pressure

Coal dust is a primary contributor to underground coal-mining disasters and is also a major factor in adversely affecting the occupational health of mine workers. Pre-wetting the coal seam with water injection is widely considered as one of the effective means of mitigating coal dust generation during mining. Injecting water through inseam long boreholes parallel to the working face is a commonly used technique. However, for most fully-mechanised top-coal caving working faces, inseam gas drainage boreholes are drilled to extract gas from the gassy seam prior to mining. Therefore, there is neither enough time nor space at the working site for an elaborated water injection process. Based on the mining conditions at Panel 9801 of the Yangquan coalfield, this study designed a water injection system through the inseam gas drainage boreholes to control dust arising from the longwall face. Under the influence of abutment pressure, water injection through a set of inseam gas drainage boreholes was experimentally investigated to offset the conflict between water injection and gas drainage in terms of the time and space availability. The relations between the amount of injected water, the injection rate, the seam moisture content and the coal dust level at the working space were investigated. The effect of water injection for dust control at different distances ahead of working face was assessed. With the change of abutment pressure, the effect of water injection to inseam gas drainage and gas emission at working face was revealed and a space-time balance between gas drainage and dust control by water injection was established. The results indicate that under the influence of abutment pressure, water injection through inseam gas drainage boreholes wetted the seam and decreased the dust level at the working face. Water injection only has marginal influence on inseam borehole drainage and has a negligible impact on the gas level produced at the working face. Under the influence of abutment pressure, the optimum area for water injection through the inseam boreholes was the primary fracture opening zone and the secondary fracture development zone.     

高瓦斯矿井厚煤层长孔静压注水技术研究与应用

为了解决山西某煤矿15102综放工作面粉尘浓度高,煤层氧化剧烈、瓦斯突出现象严重等问题,针对该工作面的地质特征和开采技术等特点,设计了长孔静压注水措施技术。通过现场测试注水效果数据表明:煤层注水能有效降低采煤工作面和巷道的粉尘量,降低工作面温度,防治煤层进一步氧化。证实长孔静压注水技术适用于高瓦斯突出矿井厚煤层开采工作。     

综放工作面煤层混合式注水防尘技术

为了降低综采工作面粉尘浓度,基于煤层注水及防尘机理进行分析基础上,提出混合式煤层注水方式,并介绍了注水参数的确定方法.通过对现场试验数据分析得到了注水量与注水压力及注水时间的关系,并得到了煤层注水与降低工作面现场的粉尘(全尘与呼尘)含量间的关系.现场试验表明该技术能够较好地增加难注水煤体的含水量,同时减少综放工作面的粉尘产生量.     

松软煤层工作面网格式注水的实践效果

在综采工作面应用上下巷及瓦斯预抽巷深孔煤层注水结合工作面切眼浅孔注水,形成"网格式"煤层注水,大大提高了注水效果,解决了松软破碎煤层回采期间煤墙片帮严重,煤尘大和瓦斯涌出异常的现象,筑起了"人造煤墙",很好的改善了工作面生产条件,为高效安全生产打下良好基础。     

深井低孔隙率煤层混合式注水模拟及应用

为实现滕东生建煤矿大采深、低孔隙率条件下的煤层有效注水,进而降低采煤工作面粉尘浓度,首先,基于统一的非饱和-饱和流动的连续方程和应力平衡微分方程,从定性角度分析了煤层注水渗流过程的内在规律;其次,结合矿井实际地质情况和上述的煤层注水渗流方程,利用COMSOL Multiphysics软件模拟了长度为50 m与80 m钻孔的注水渗流压力场分布;然后,结合数值模拟结论,选择80 m长度的钻孔与相应的动静压混合式注水技术参数,并在3下105工作面进行实际施工应用。在实施注水工艺后,现场监测的工作面全尘平均降尘率为65.9%,呼尘平均降尘率为60.6%,有效地降低了粉尘浓度。所得研究结论可为相似煤矿煤层注水工艺的实施提供借鉴。     

综采工作面深孔注水防治煤尘技术的应用

对煤层深孔注水降尘机理进行了研究,并结合张集煤矿的煤层开采条件,对煤层注水技术及工艺进行了介绍,确定了钻孔布置、封孔深度、注水压力、注水量与注水时间等工艺参数。研究结果表明:综采工作面深孔注水是防治煤尘的有效手段,合理的钻孔深度7m,封孔深度2m,注水压力0.5～9.0MPa,注水后湿润半径为1.0～2.5m,平均降尘率达46.8%。     

煤层注水研究与应用

治理采煤工作面瓦斯涌出和降低煤尘是保证煤矿安全生产的重要因素之一,通过对大兴矿N2-703采煤工作面进行煤层注水后全尘以及瓦斯涌出特征进行的综合分析研究,阐述应用煤层注水这一措施处理煤尘和瓦斯的效果。     

大采高综采工作面综合防尘技术实践

为解决大采高工作面粉尘大的问题,长平矿4311大采高综采工作面试验静动压结合煤层注水技术、红外追机喷雾、采煤机远程雾流降尘、粉尘浓度超限自动喷雾、除尘室等综合防尘措施,有效解决了大采高工作面粉尘大的问题,改善了工人的作业环境。     

煤与瓦斯突出矿井低透气性极软煤层深孔注水技术研究

通过对义安煤矿低透气性煤层深孔注水技术的实践和研究,逐渐摸索出适合该矿的煤层注水技术和措施,从而达到了在地质条件复杂、瓦斯涌出量大、煤质极为松软等条件下降尘固帮、消减瓦斯、安全回采和掘进的目的,为职工的身心健康和矿井安全生产打下坚实基础。