大型厚壁圆筒容器卧式整体热处理新方法

压力容器焊后整体热处理是针对制造过程中出现的组对变形、焊接残余应力、焊缝残余氢和接头淬硬性等因素 ,进行旨在改善焊接接头力学性能 ,消除残余应力和残余氢 ,提高压力容器运行可靠性的有效措施。目前国内对容器的整体热处理常用方法有两种 ,即电加热法和炉内加热法。而对大型厚壁容器采用上述两种方法在热处理工艺装备的资金投入相对较大。为此 ,结合球罐现场内燃油法热处理方法 ,对影响卧式方法热处理容器因素进行了理论论证和实际探索。采用此方法对大庆油田化工总厂 180〔10 4 ｔ/ａＡＲＧＧ工程中的气体分馏装置丙烷压缩机入口分液…     

大型塔器现场组对焊缝热处理技术

对某石化公司60万t／a气体分馏装置丙烯塔现场组对环焊缝采用电加热法进行局部消应力热处理的方案和工艺进行了讨论,热处理效果良好,可为大型塔器现场组对焊缝的热处理技术提供借鉴。     

机械制造中的小改革

<正> 一、卧式容器内燃法整体退火本厂承担容器制作任务,大型容器焊接加工后,需退火处理以消除残余应力,但不可能建造与容器大小相当的大型退火炉。我们采用了容器内加热的办法,即制作一种专用燃烧设备,在器内点火,器外保温,使用液化石油气作燃料,该设备可重复使用。实践表明效果较好,温度控制比较均匀,温差不大于50℃,设备处理后达到质量标准。二、胀接法制造翅片管化肥厂加热炉对流段的炉管是翅片型的,设备检修时需要制备一批。为此,我们自制了专用设备,采用胀接工艺将翅片装到炉管外壁,经检验基本达到质量要求,使用性能良好,使用温度可达350℃,经三年使     

球形容器高速多孔燃油加热整体热处理

整体热处理是彻底消除球形容器残余应力的一种较理想的方法,本文将详细地介绍球形容器高速多孔燃油加热整体热处理方法的原理、工艺过程及热处理效果等。     

酸性介质设备及管道焊缝热处理技术探讨

酸性介质天然气设备及管道系统的焊缝存在残余应力,为了消除和降低其残余应力,减缓酸性介质对焊缝的璃蚀速度,需要对设备及管道系统的焊缝进行局部退火热处理。在天然气处理厂内对设备和管道系统焊缝的热处理一般采用电阻加热法。通过预设工艺参数的智能温控设备和温度传感仪控制输出的电流对电阻丝进行加热,利用热传导使工件按照要求的温度-时间曲线完成热处理过程。经过热处理后焊缝的硬度值和残余应力会大大降低,从而提高设备及管道的力学性能和耐应力臂蚀性能,延长其使用寿命。     

1000m^3球罐整体消除应力燃油法热处理

本文报道2台1000m3液化石油气球罐的整体热处理工艺和操作方法，特别是在燃烧嘴上部专门设置的均热伞罩，可使球罐整体受热均匀。热处理前后的测试和分析表明，焊接残余应力平均降低了53．5％，球罐各处温差符合规范要求。     

没有下人孔的球罐整体热处理

具有下人孔的球罐,采用烟气加热整体热处理方法是比较成熟的。对于没有下人孔或下人孔偏斜的球罐,能否应用烟气加热法进行整体热处理,我们在1982年8月对此进行了偿试,并获得了成功。有关球罐烟气加热整体热处理工艺,曾在《石油施工技术》1983年第3期作过介绍。     

甲烷化炉的内燃法整体退火

<正> 大型压力容器的内燃法整体低温退火是国内先进的退火工艺。我们学习了兄弟单位的经验,结合生产任务和我厂实际情况,进行了初步尝试。甲烷化炉是高温下(500℃)操作的双封头立式容器。材质15CrMo,设备壁厚δ=26～30mm,焊接后设备残余应力较大,珠光体耐热钢15CrMo的淬硬倾向较大,所以必须焊后热处理用以消除残余应力,并改善材料的机械性能。热处理工艺如下图所示: 热处理的设备主要有:(a)液化石油气     

大型设备焊后热处理技术研究

某公司2台500万t/a常减压电脱盐罐需要进行焊后热处理,由于热处理炉结构尺寸的局限,该设备无法进行炉内整体热处理,经研究确定采用内燃烧器加热、外保温的方法解决这一难题。文章详细介绍了内燃烧器加热、外保温、测温、温度控制、排烟方法及其配套设施的制作与安装等。实践证明,该热处理方法的温度曲线完全满足热处理工艺要求。     

904L+14Cr1MoR(H)复合板的热处理工艺研究

14Cr1MoR(H)消应力退火温度一般在690℃左右,但该温度处于904L敏化温度范围(550~850℃)内。针对中国石化工程建设有限公司(SEI)设计的惠州炼化二期项目拟建POX装置氯洗塔用904L+14Cr1MoR(H)复合板爆炸焊接后需要经过消应力热处理的问题,在爆炸复合后进行系列热处理试验,并通过拉伸、弯曲、冲击、剪切等力学性能试验和复层耐蚀性试验,获得其最佳的热处理工艺。结果表明:经620~690℃热处理后,904L均发生晶界粗化,晶界有碳化物析出现象,只是程度不同而已,但晶间腐蚀试验均合格。根据各种热处理制度对材料的力学性能、耐蚀性能影响程度及设备复合板本体厚度,确定最终热处理工艺选定为(690±14)℃,180 min保温时间(根据实际厚度选定),出炉风冷,综合性能最优。其力学性能和耐蚀性完全能够满足设计要求。     

2000m~3球罐焊后整体热处理

阐述了球罐焊后整体热处理的目的和方法。采用内部燃烧法对某项目2 000m3球罐进行了整体热处理,介绍了热处理前期准备、工艺要求及操作要领,热处理后的产品试板性能满足技术要求,达到了球罐热处理目的。     

复合板13MnNiMoNbR+00Cr17Ni14Mo2的焊接工艺

某容器主体材料为75mm+4mm厚的13MnNiMoNbR+00Cr17Ni14Mo2不锈钢爆炸复合板,由于13MnNiMoNbR钢板的焊接性一般,焊接时易产生冷裂纹和延迟裂纹,焊接过程中必须严格控制预热温度、层间温度,做好焊后消氢及保温工作;再加上00Cr17Ni14Mo2超低碳不锈钢复合板的焊接工艺复杂,焊接质量要求高,同时为了保证焊接质量,对焊后热处理要求也极高。     

GLT络合铁脱硫工艺在碳酸钡散排尾气治理中的应用

通过采用GLT络合铁脱硫工艺,将净化后的尾气中硫化氢浓度达到10mg/Nm~3以下,满足直接排放要求,达到目前国家标准中最严格标准,具有较好的社会效益。     

俄罗斯不锈钢管道焊接接头的局部热处理

目前,俄罗斯对不锈钢管道焊接接头进行局部热处理的方法有稳定退火和奥氏体化。介绍了稳定退火热处理工艺常用加热器及其固定安装方法,奥氏体化热处理与稳定退火加热器的区别,奥氏体化热处理常用加热设备及其安装,奥氏体化热处理的冷却方式。简要介绍了英、美等国常用奥氏体化热处理工艺。给出了不锈钢管道焊接接头局部热处理时应注意的事项,对我国同类管道焊接接头的局部热处理有一定借鉴作用。     

一苯酚装置氧化尾气达标分析及优化

基础化学品厂一苯酚装置异丙苯氧化单元的氧化尾气经冷凝分离后,使用催化氧化工艺进行处理。催化氧化设施2007年投用,按原尾气排放标准非甲烷总烃≤100mg/m3要求达标运行。2015年北京市实施新的《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》,要求排放指标为非甲烷总烃≤20mg/m3,苯含量≤4mg/m3。通过对尾气运行分析并进行工艺调整,催化氧化设施已不能满足新标准,于大检修期间对尾气系统进行了技术改造,采用了电加热器和高效换热器,在解决了系统压力降问题后,达到了提高催化氧化反应温度并降低尾气出口非甲烷总烃浓度的目标,并最终实现新标准下的氧化尾气达标排放。     

超高压容器缺陷修复工艺

从冶金和工艺两方面对超高压容器缺陷的修复进行了综述,重点介绍了单体式超高压容器堆焊修复常用的焊接参数、焊接方法、焊接材料和热处理等工艺的选择。指出在超高压容器缺陷修复时,应从焊接材料、热处理工艺和焊接方法等方面提高焊接接头力学性能;修复时应注意焊接材料与母材性能的匹配,采取相应的措施,减少焊缝中扩散氢含量。修复后要经过严格的无损检测,并进行必要的水压试验。     

压力容器用复合钢板的使用及技术分析

复合钢板的各种制造方法各有优缺点,其中爆炸焊接法具有成本低,工艺简单,结合率及结合强度高等其它方法无法比拟的优点;压力容器复合钢板在使用中要特别注意焊接及焊后热处理等问题:焊接时采用基层、覆层分开进行焊接,基层与覆层之间采用过渡焊来保证焊接质量;焊后热处理必须同时考虑基层的热处理要求和热处理对覆层材料的影响,通过不断调整热处理温度和保温时间,进行力学试验及耐腐蚀试验来保证容器满足要求。     

天然气净化厂Cansolv尾气处理装置运行问题及优化

随着天然气净化厂Cansolv尾气处理装置的陆续投产运行,装置整体运行平稳,均能实现较低浓度的SO₂排放,但在运行过程中,存在胺液中热稳定盐含量偏高、中和废水中COD及还原性硫含量过高、烟气加热器窜漏等问题。通过对存在的问题进行分析,采取了以下措施:①加强尾气焚烧炉配风操作和炉膛温度控制;②增加湿式电除雾器电晕极和沉淀极的冲洗频率;③对湿式电除雾器绝缘子室接入氮气进行气封保护;④增大胺液净化装置程序中用除盐水置换DS溶液的水量;⑤调整DS溶液温度和尾气进口温度;⑥控制DS溶液质量分数;⑦增加臭氧催化氧化工艺;⑧对烟气加热器入口管线进行伴热;⑨烟气加热前设置排液口;⑩升级烟气加热器材质;○11优化设备布置等。通过采取上述措施,有效保证了Cansolv尾气处理装置的安全平稳运行,尾气中SO₂排放质量浓度满足GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业污染物排放标准》的要求。      

电伴热技术在输油管道上的应用

输油管道采用电热带伴热保温，防止管中原油凝固是近几年来发展的一种高新节能技术。电热带是用电能来补充被伴热在工艺生产过程中的所散失的热量，以维持流动介质最合理的工艺温度范围。电热带沿管道长度方向均匀放热，所以电伴热温度梯度小，热稳定时间长。电热带热效率高、节约能源、设计简单、施工方便、无污染、使用寿命长，并能实现遥控和自动化控制。     

大直径超高压容器制造的技术探讨

随着钻井技术的发展,对以600mm超高压容器为核心设备的射孔效能评价试验装置提出了更高要求,文章通过对600mm超高压容器主要受压元件的冶炼、电渣重熔、锻造、热处理、精加工、装配、试验等工艺环节关键控制技术进行的大量试验、分析和总结,为大直径超高压容器的制造提供了可靠依据。该装置在钻井技术试验研究中的成功应用,为研发先进的射孔工艺和射孔器材提供基础试验条件,同时也为有效提高我国油气产量提供技术支撑。