填料塔-钠碱法脱硫效果的影响因素分析

介绍了钠碱法用于烟气脱硫的机理 ,试验了不同填料高度下碱液pH值、碱液流量、SO2 流量的改变对脱硫效率的影响。结果表明 :填料高度越高 ,即气液接触面积越大 ,接触时间越长 ,脱硫率越高 ;但成本较高 ,塔压降也较大 ,因此 ,适宜高度应选取在 30～ 40cm ,脱硫液流量在 1 2 0～ 1 40l/h之间为宜     

钠碱法脱除烟气中二氧化硫的实验研究

本文介绍了钠碱法用于脱除烟气中二氧化硫的实验，测定了不同工况下二氧化硫的脱硫效率。结果表明，在以下操作条件下：pH=10～11；碱液流量控制在140～160L/h S02流量在60～120ml／min之间脱硫率可达95％。     

钠碱法脱除烟气中二氧化硫的实验研究

本文介绍了钠碱法用于脱除烟气中二氧化硫的实验,测定了不同工况下二氧化硫的脱硫效率。结果表明,在以下操作条件下:pH=10～11;碱液流量控制在140～160L/h;SO2流量在60～120ml/min之间脱硫率可达95%。     

生物滴滤法脱除废气中SO2工艺的研究

优化生物滴滤塔的性能,以提高其对SO2废气的处理效率．在单因素实验的基础上,以气体流量、SO2浓度、温度及pH值作为考察因素,通过设计正交试验,研究其脱硫最佳工艺条件;在最佳工况条件下探讨不同入口浓度、不同填料层高度及喷淋量对脱硫效率的影响．结果表明,各因素对SO2去除率影响大小次序为SO2浓度〉温度〉气体流量〉pH值;最佳工艺条件为气体流量0．9m^3／h,SO2浓度1000mg／m^3,pH值2．3～2．4,温度28℃．脱硫率随填料层高度增加而增大,30L／h喷淋量的脱硫效果较优于24L/h,并且生物滴滤法比较适合于低浓度脱硫．     

导流旋流烟气脱硫装置的实验研究

设计了一种导流旋流脱硫装置,对此装置在各种不同工况下进行实验研究,研究了液气比、烟气速度、烟气温度、烟气中SO2浓度、碱液浓度、碱液种类以及脱硫装置结构等主要因素对脱硫效率的影响.研究表明,这种导流旋流脱硫装置具有较高的脱硫效率, 且二级导流旋流叶轮脱硫装置的脱硫效率明显高于一级导流旋流叶轮脱硫装置的脱硫效率.     

蒽醌法过氧化氢合成中氧化与萃取集成过程研究

在自行设计的喷射萃取塔中研究了空塔和填料塔内以纯水为萃取剂对蒽酯法过氧化氢合成中H2O2的液液萃取，气液液喷射萃取及氧化与萃取集过程，实验结果表明，在一定萃取内，萃取剂用量对液液萃取过程H2O2的萃取率影响很小。空塔内喷射过程中塔的传质单元高度随喷射气体及分散相流量的增加而减小。在相同分散相流量下，喷射萃取的传质单元高度比液液萃取代1／2－1／3。喷射萃取过程中H2O2的萃取率比液液萃取提高2－3倍。蒽酯氢化液的氧化与蒽酯氧化液的萃取集成研究结果表明，填料塔集成萃取率与单纯喷和喷射萃取率接近，最佳氧反应与氢化液流量为8左右，实现了过氧化氢的原位萃取。     

气体搅动对填料塔和喷洒塔的性能影响

气体搅动作用可以强化液-液两相接触和传质性能.在填料塔和喷洒塔中,气体搅动对萃取塔性能的影响有很大的差异.在气体搅动下,通过对填料塔和喷洒塔流体力学性能和传质性能的试验研究,发现填料对气泡和液滴均有破碎作用,因此填料塔的气含率和分散相滞存率均明显高于喷洒塔,传质单元高度和液泛速度则相反;对填料塔和喷洒塔,气体搅动都可以显著提高液-液两相的接触与传质性能.     

逆流型旋转填料床的液泛实验研究

对同心圆环碟片填料旋转床在气液两相沿径向逆流条件下进行空气 水体系液泛实验 ,定性分析气流量、液流量、转速对逆流型旋转填料床液泛的影响。液泛实验表明 :随气流量、液流量、转速的增加 ,逆流型旋转填料床的正常操作范围将缩小 ;液泛出现在喷水管与填料床内径之间的区域 ;液泛的主要表现形式是气相夹带液滴 ;在正常操作到发生液泛的过程中气相压降、液相夹带量连续增加 ,与传统填料床明显不同     

旋转填料床技术烟气脱硫试验研究

介绍了旋转填料床技术脱硫机理，分别采用清水，氢氧化钙和氢氧化镁悬浮液作为吸收剂在旋转填料床中进行烟气脱硫实验，考察了吸收剂种类、转速、吸收剂浓度对脱硫速率的影响，结果表明，氢氧化钙和氢氧化镁悬浮液吸收SO2的传质速率是清水的3～4倍，比同类脱硫装置效果好，脱硫效率可达96％。     

烟气催化脱硫反应器化学反应的数值模拟

烟气催化脱硫反应器主要通过在含有脱硫催化剂的填料表面发生脱硫反应,实现降低出口烟气的SO₂浓度,使之达到排放标准。为了准确预测脱硫率,需要探明脱硫反应器的主要结构和操作参数对其的影响。借助于ANSYS软件,利用脱硫有效容积逐渐减少的稳态计算方法,模拟反应器内的非稳态流动和催化氧化反应,可以探明烟气SO₂浓度、空速和填料高度对脱硫率的影响,找到反应器脱硫率随时间变化及出口SO₂浓度随时间变化的规律,并通过流动模拟数据和实验结果的对比修正适合催化脱硫的计算模型。研究结果表明：在脱硫催化剂加热阶段对脱硫速率的影响较大,会使脱硫率降低;进口烟气SO₂浓度的增加会使反应器脱硫率下降、出口SO₂浓度增大;空速对脱硫率有较大的影响,过高或过低的空塔气速均不利于脱硫系统的运行;催化剂床层高度越高,脱硫率越高。因此,考虑到实际工业操作中烟气加热催化剂阶段的影响,对反应速率常数表达式进行温度修正,所得的结果可与工业试验数据很好的吻合;将实际工况中反应表面的减少简化为反应空间的减少,并将床层划分为若干个子空间,采用逐渐减少计算域催化反应总空间容积进行非稳态流动和化学反应模拟是可行的;为了达到较高的脱硫率,空速在0.2~0.3 m/s的范围内选取较为合适;催化剂填料床层高度适宜的范围为1 600~1 800 mm。这些为工程设计提供了重要的依据。     

MDEA法中气速,气液比对高含量CO2气体选择性脱硫的影响

文中着重研究了ＭＤＥＡ溶液对Ｈ２Ｓ和高浓度ＣＯ２混合气的选择性脱硫过程。从动力学的角度阐述了决定过程选择性的因素，并在小型填料塔上进行了实验研究。结果表明，只要控制高的气速，气液比，较短的气液接触时间，用ＭＤＥＡ溶液对ＣＯ２体积分数为８０％的含Ｈ２Ｓ气体脱硫，净化气中的Ｈ２Ｓ的体积分数可以降到１％以上，液相中Ｈ２Ｓ与ＣＯ２的摩尔比为０．４－３。该研究结果，为工业应用提供了理论依据。     

栲胶法脱硫在合成氨系统中的应用

1栲胶法脱硫反应机理 栲胶法是在碳酸钠（Na2CO3）稀碱液中添加偏钒酸钠（Na2VO3）、氧化栲胶等组成脱硫液,与原料气逆向接触吸收了硫化氢的碱性溶液经再生塔与空气氧化,使溶液再生并浮选出单质硫,溶液循环使用。反应分为4个历程进行。（1）碱性溶液吸收H2S生成HS-：Na2CO3＋H2S=NaHS＋NaHCO3。     

微小液固流化床的流化特性

在高405mm、直径15mm的微小液固流化床中,以水为流化介质,3组不同颗粒为床料,考察了填料高度、颗粒粒径及密度对床层膨胀、液速-压降曲线、最小流化速度和流化质量的影响。实验结果表明:随流速的增大,微小流化床依次出现了固定床、均匀膨胀及流体输送3种流型。各流型操作流速范围不受填料高度影响,但随着颗粒粒径及密度的减小,均匀膨胀区的流速范围减小,最小流化速度降低。随填料高度的增加,床层膨胀率降低,且流化质量提高;颗粒粒径和密度越小,床层膨胀率受液体流速的影响越明显,获得的流化质量越高。     

尿素湿法烟气脱硫研究

研究了填料、液气比、烟气温度、吸收液pH值、烟气停留时间、烟气SO2浓度等对尿素湿法烟气脱硫效率的影响.实验结果表明烟气温度在60~100℃,吸收液pH值在8左右,停留时间约为2 s,液气比为3时的烟气脱硫综合效果最佳.     

富镁铁渣制备镁基脱硫剂及模拟烟气脱硫研究

在实验室由碱性铁矿渣成功制备了Mg基脱硫剂，并通过模拟试验装置研究了烟气脱硫效果。试验中考察了气体流量、Mg（OH）2乳浊液的浓度、停留时间等因素对脱硫效率的影响。模拟试验结果表明：在Mg（OH）2乳浊液浓度21．2～42．4g／L、气液比5：1、烟气停留时间ts=30s的工况条件下，烟气脱硫的效率可达87．6％～88．4％。由碱性铁矿渣制备Mg（OH）2乳浊液脱硫剂是一种投资省、运行费用低、脱硫效率高、“以废治废”的烟气脱硫新技术。     

气液并流通过波纹筛板填料的流体力学性能

脉冲流是堆叠筛板填料中的一种特殊流型，因其具有较高的传质传热效率而受到关注。本文从强化气液相互作用、扩展脉冲流操作区域的角度提出波纹筛板填料，并通过实验研究了三种规格波纹板填料中的两相流压降特性和脉冲流行为。结果表明，与普通筛板填料相比，波纹板填料中脉冲流的操作范围显著扩展、脉冲流强度也同时增强；突出特点是，脉冲流的出现有一起始液量，且该起始液量随着孔径的减小而减小，筛孔较大的两种波纹板填料中出现脉冲流的起始液量相较于普通筛板显著降低，三种波纹筛板脉冲流操作区域的上限气量均显著提高。波纹板填料中两相流压降的变化以及操作参数、孔径及开孔率等结构参数的影响规律类似于普通筛板填料，两相流压降随着气、液流量的增加而增大，随着板数的增加呈线性增加关系；筛板孔径和填料开孔率的减小都导致压降的增加，二者影响的显著性是相对的且与两相流量有关；由于流动不规则性增强，波纹板单板压降同比高于普通筛板。综合实验数据，提出了波纹筛板填料的干、湿板阻力系数关联式和脉冲流操作区域的上、下限气、液相雷诺数关联式，其预测值与实验结果相对偏差均在15%以内，可供波纹板堆叠填料的应用设计参考。     

旋转填料床技术烟气脱硫试验研究

介绍了旋转填料床技术脱硫机理.分别采用清水,氢氧化钙和氢氧化镁悬浮液作为吸收剂在旋转填料床中进行烟气脱硫实验.考察了吸收剂种类、转速、吸收剂浓度对脱硫速率的影响.结果表明,氢氧化钙和氢氧化镁悬浮液吸收SO2的传质速率是清水的3～4倍,比同类脱硫装置效果好,脱硫效率可达96%.     

旋转填料床的功率实验分析

简介旋转填料床功率分析的相关文献，提出简易测试旋转填料床功率的方案，主要介绍了旋转填料床的两种结构，测试气、液流量及转速对功率的影响，对实验结果进行了分析，总结能耗特点，并从减少能耗的观点出发提出了设计建议。     

填料塔的传热

(一) 空气——水系统的总传热系数 空气在2吋聚丙烯鲍尔环或2吋瓷质矩鞍形填料塔中,进行增湿及减湿的总传热系数的测定。液体流量为500～5000[磅/时·呎~2];气体流量为500～3000[磅/时·呎~2]。每呎填料高度上的阻力为0.1～1.0时水柱。     

氧化锰矿浆脱除电解锰渣煅烧烟气二氧化硫工艺研究

传统的石灰石-石膏法烟气脱硫不仅运行成本高会产生大量的二次污染物,而氧化锰矿湿法脱硫不仅能够脱除烟气中SO2,而且同时实现矿粉中锰的浸出生成硫酸锰.。本文结合电解锰企业生产特点,提出以氧化锰矿和电解阳极液配浆来直接脱除电解锰渣煅烧烟气二氧化硫的新工艺,研究了不同工艺参数对脱硫浸锰的影响。对模拟电解阳极液与氧化锰矿浆的脱硫浸锰工艺实验表明,随着脱硫时间的增加,烟气中SO2越高,脱硫率越低,锰浸出率增加,应采用多级逆流方式实现高效脱硫和深度浸锰效果。脱硫率随着氧化锰粒径的减小而增高,用于脱硫的锰矿粒径应小于120目。烟气脱硫操作温度控制在50℃～80℃,液固比宜选取9:1～6:1。对于不同处理装置,进气流量对脱硫浸锰的效率具有较佳值,本实验装置选择2.0 m3/min。采用模拟电解阳极液对7%的模拟煅烧烟气进行的5级氧化锰浆脱硫实验表明,在液固比为9:1,锰矿粒径为200目,温度50 ℃前4级脱硫时间20 min,第5级100 min下,SO2出口浓度为39 ppm,锰矿浸出率为93.12%,浆液中Mn2+浓度为46.26 mg/L,连二硫酸锰浓度为4.0 g/L。本文以氧化锰矿为脱硫原料,电解阳极液配浆来直接脱硫的新工艺,该工艺集脱硫浸锰为一体,与传统的硫资源利用方式相比,投资和运行成本显著降低,具有较好的应用前景。