渣洗工艺对LF精炼效果的影响研究

结合LF精炼渣的精炼效果,对渣洗工艺进行了优化。结果表明,采用白灰+铝渣球的渣洗工艺有效地改善了精炼渣的流动性,缩短了LF精炼的化渣时间,精炼渣的氧化性降低了7.96%,提高了初渣碱度,使得渣的平均熔点降低了117℃,降低了精炼渣的后续脱硫压力。采用KTH模型对氧活度和Al_2O_3含量对脱硫的影响进行了计算和分析。分析结果表明,采用铝渣球形式的渣洗工艺,通过降低渣中的氧化性,提升渣中Al_2O_3含量,增加渣钢间硫平衡分配比,不仅减少了后续铝耗,同时对前提脱硫带来一定好处,降低了后续的脱硫压力。     

气动挡渣装置在包钢炼钢厂的应用

文章主要介绍了包钢炼钢厂气动挡渣技术特点及设备组成,该项技术在全国处于先进水平,在转炉出钢末期进行挡渣,有效地提高了钢水的质量,降低耐火材料的消耗,取得较好的经济效益。     

国丰二钢留渣溅渣的工艺实践

结合国丰二钢设备及工艺条件,确定了"定量留渣-溅渣-全部留渣"工艺模式。合适的留渣量为2.0～2.5t,终渣氧化镁质量分数8%～12%,溅渣时间为2min。该工艺有效地降低了钢铁料、石灰和氮气消耗,提高了转炉生产效率。实践表明:应用该工艺后炉龄稳定在15 000炉以上,创造经济效益约1 500万元/a。     

电渣重熔过程中氢含量的控制

 电渣重熔钢锭中的氢主要来源于自耗电极中的原始氢、电渣重熔用渣料带入的水分及其水合物和电渣重熔过程中气氛中的水分,所以为了有效地控制电渣锭中的氢含量,必须对制造自耗电极的原始钢水进行脱气处理,严格烘烤电渣重熔用渣料以及降低电渣重熔过程中气氛中的水分压。     

济钢210t转炉低硅铁水冶炼攻关实践

针对低硅铁水冶炼具有的前期成渣困难,脱磷效率降低、渣层薄等技术难题,进行转炉低硅冶炼技术攻关。采用优化吹炼制度,合理的留渣操作、补加SiC提高热量、优化底吹供气制度等技术措施,有效地解决了冶炼过程中化渣困难、脱磷效率低及粘枪严重等技术难题。取得较好的效果。     

转炉溅渣护炉技术的改进与实践

本文介绍建邦集团溅渣护炉技术的改进与应用。通过调整终渣成分和碱度,对转炉的大面部位用铁块进行填补,冷却凝固后再进行溅渣,从而有效地提高了转炉产能和作业率,降低了耐材成本,提高了转炉炉龄。     

电渣重熔过程中氧含量的控制

电渣重熔钢锭中的氧主要来源于自耗电极中的原始氧、在电极制造和重熔时渣池上方电极表面生成的氧化铁皮、渣料带入的不稳定氧化物和电渣重熔过程中气氛中的氧,为了有效地控制电渣锭中的氧含量,必须使用复合脱氧剂对自耗电极进行终脱氧,对自耗电极表面进行处理,严格控制渣中不稳定氧化物的含量,以及降低电渣重熔过程中气氛中的氧分压.     

改性渣的开发与应用

为降低钢包中渣的氧化性，减轻出钢过程中的二次氧化、防止钢水回磷硫、有效地脱氧和去除夹杂，本文通过研究改性渣存在的问题，对改性渣进行了生产性试验，得出了改性渣确实具有降渣，提高渣碱度和脱氧能力，减少钢水二次氧化，提高合金收得率。     

转炉炼钢中留渣技术的原理及应用

主要阐述了留渣技术的理论基础,分析了留渣技术参数控制要点,最后提出了转炉炼钢中留渣技术的应用路径,为相关技术人员提供一定的理论参考。有效地降低炼钢生产成本,提高生产效率,推动炼钢技术不断的创新和发展。     

降低铁水预处理扒渣铁损的生产实践

分析了铁水预处理扒渣铁损的影响因素,通过在喷吹过程采用渣铁分离剂、扒渣过程采用新型铁水聚渣剂调整铁渣成分及脱硫扒渣工艺等措施,改善了铁渣性能,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损,降低了生产成本。     

锌渣产生原因及控制措施

在镀锌生产过程中,锌渣的产生是不可避免的,锌渣的大量产生不仅造成锌消耗的增加,而且会影响产品质量。结合生产实际和理论研究,简要介绍了热镀锌生产过程中锌渣产生的原因及分类,提出了减少锌渣的措施和建议,有效提高了镀锌产品质量,减少锌消耗,对实际生产有一定的指导意义,可操作性强。     

少渣冶炼工艺在邯钢的开发和应用

邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

精炼渣氧化性对炉渣发泡性能影响的实验研究

通过实验测试了不同氧化性的精炼渣系发泡性能的变化。实验结果表明，随着渣中氧化亚铁含量的增加，精炼渣系的发泡性能逐步降低，当渣中氧化亚铁含量达１．５％后，炉渣泡沫化指数迅速降低。所以，为使精炼渣系具有良好的发泡性能，渣中氧化亚铁含量应小于１％，最好小于０．５％。     

溅渣护炉工艺探讨

从炉渣对炉衬和溅渣层的侵蚀机理入手,提出了兼顾冶金和溅渣双重效果的直接造渣工艺,探讨了终渣碱度、MgO、FeO含量等的调整范围,分析了溅渣操作中枪位、时间等的控制和炉底上涨的原因,以期更好地运用溅渣护炉技术。     

铜渣与镁渣复合改质后磁选提铁的工艺研究

将工业铜渣和工业镁渣按一定比例混合后进行复合改质,对改质后混合渣进行磁选,并通过XRD、SEM分析和热力学计算对改质前后混合渣中的物相变化特征进行研究。结果表明,复合改质能够使铜渣中弱磁性富铁相铁橄榄石向强磁性镁铁尖晶石转变,并可通过磁选进行分离。碱度的降低有利于混合渣中镁铁尖晶石形成,但不利于硅酸盐相生成。本文试验范围内碱度的最佳值为2.05,在该碱度下混合渣的磁选产率和回收率分别为65.32%和79.34%,且磁选后尾渣中硅酸盐相含量相对较多。     

转炉少渣冶炼一倒的相关研究

针对邯宝炼钢厂实际生产情况,通过理论分析和计算对少渣冶炼的一倒温度、熔渣碱度以及热平衡和物料平衡进行了讨论,确定了一倒的合理温度区间,以及熔渣碱度控制参数,并以此为基础进行工业生产实践,取得了良好的效果,有效的降低了冶炼成本,简化了炉渣处理过程,降低了环境压力。     

烟化炉渣粒化工艺设计分析

针对目前烟化炉出渣生产环境差的问题,介绍了一种新的烟化炉渣粒化工艺。通过该工艺,渣和水能够有效地分离,渣粒化过程产生的蒸汽可以集中排放,极大地改善了生产环境。     

音频化渣技术在150 t复吹转炉上的开发与应用

在唐钢150 t复吹转炉上开发出适用于百吨以上顶底复吹转炉的音频化渣技术,并根据音频曲线实现了转炉吹炼操作的量化分级管理。该技术的开发与应用,有效控制了转炉吹炼过程的喷溅和返干,改善了冶炼过程的化渣效果,一次拉碳率从45%提高到66%,冶炼周期从41.45 min缩短到37.31 min,冶炼技术水平明显提高。     

铜熔炼渣和吹炼渣混合浮选的生产实践

东营方圆有色金属有限公司采用浮选工艺对铜熔炼渣和吹炼渣进行混合选矿,以回收炉渣中的铜等有价金属。实际生产中采用三段破碎+两段球磨的浮选工艺,通过合理控制破碎粒度、磨矿粒度以及加药量等工艺参数,有效地提高了铜等金属的回收率。     

转炉出钢过程中渣洗脱硫的试验研究

通过试验研究了转炉渣洗脱硫的效果和影响因素,以及该工艺对精炼环节和钢水成分的影响。结果表明：不同预熔渣的渣洗脱硫率差别较大,其脱硫率决定于其物化性能;渣洗脱硫可缩短LF精炼时间;采用渣洗工艺后可减轻低碳钢在精炼过程中的增碳和增硅现象。