低浓度印染皂洗废水回用工艺与设备

通过对低浓度印染皂洗废水处理工艺及回用的研究，设计了一套废水在线处理工艺。废水依次经过与臭氧气体的混合、臭氧催化脱色、光催化降解等处理单元后，出水水质可达到回用的要求；并在各单元实验所测得数据的基础上，对回用处理设备进行了初步设计，为该设备的实际投产应用提供了实验和理论依据。研究表明，处理后的废水色度能完全去除，CODcr去除率可达92％以上，并可回用于染色和皂洗工艺。     

腈纶织物染色废水的污染物分析

采用腈纶织物实际染色工艺，收集各阶段试验废水并进行分析．研究结果表明，腈纶染色废水的CODCr主要由各种难降解的助剂组成。而色度主要由残余阳离子染料造成．     

腈纶凝胶染色工艺技术

详细介绍了腈纶凝胶染色方法，包括生产线配料原则，染色保和值测定，染色工艺，染液浓度控制，产品色度检测等，并对GiBa公司Maxi Lon液体染料的优缺点进行了评价。     

毛皮染色废水清洁化的研究进展

简要分析毛皮染色废水的特性。对毛皮染色产生的废水进行了综述,并对这些方法的优缺点进行简单的讨论。     

涤纶织物碱性染色工艺

采用新型碱性分散匀染剂BAH33，试验了涤纶织物连续退浆后碱性染色、减量后碱性染色和高温高压卷染碱性染色工艺，并与传统的染色工艺作对比。结果表明，采用碱性染色工艺的成品色光纯正、手感滑爽，且简化了染色工艺，降低了水、电、汽成本和化学品消耗，以及废水排放量。染色后的废水可采用适于碱性条件的新型絮凝脱色剂处理，以降低生产成本。     

活性染液浓度在线检测的解决方案初探

对染色过程中染料浓度实行在线监测,是实现染色闭环高级控制的必要手段,目前主要采用分光光度法进行在线监测。针对应用分光光度计实现在线监测活性染料浓度中存在的中性盐和碱对染料吸光度的影响,提出了建立染料-浓度数学预测模型的解决方案。通过大量试验,得到吸光度关于染料浓度、盐浓度和碱浓度的模型,从而可以在染色过程中,通过实时采集吸光度数据而得到染浴中的染料浓度和染料上染率等重要信息,对于实现在线监测有一定的指导作用。     

纯棉筒子纱活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色新技术对纯棉筒子纱活性染料染色进行了生产试验。与传统染色工艺相比,采用该染色新技术可使染色用水减少40.56%,蒸汽用量减少30.24%,电能消耗减少22.45%,染色废水CODCr降低69.99%,染色废水BOD5降低79.18%,染色废水氨氮总量增加468.93%,染色废水总氮含量降低47.33%,染色废水总磷含量降低36.55%,染色废水色度降低49.89%。     

印染工艺过程亟需pH值在线测控

通过pH值对锦纶喷射溢流染色、牛仔布靛蓝染色、两相法快速蒸化的工艺影响，阐明了pH值在线测控的必要性，介绍了活性染料受控染色工艺过程应用计量添加碱剂实现线性固色的pH值控制。     

生物处理法在高浓度染色废水治理中应用的研讨

本文根据昆山金洲制网有限公司渔网产品染色加工中产生的高浓度废水情况，进行了废水治理方案的论证和选择；探讨了工艺设计问题和调试运行问题；最后根据测试报告和运行情况对生物处理工艺在高浓度染色废水治理中的应用进行了评价和探讨。     

低盐、无盐染色的最新研究进展

纺织行业是耗水大户,年耗水量超过100亿t,废水排放量排全国各行业第6位,其中印染行业排放废水量占80％,染色废水又是印染废水的重要源头.染色废水中除染料外,还有大量染色过程加入的无机盐(如氯化钠、元明粉等),这些无机盐通过简单的物理化学及生化处理难以去除.从生态角度讲,高含盐量的印染废水直接排放改变了江湖的水质,破坏了生态环境;盐分的高渗透性将导致江湖周围的土质盐碱化,降低农作物的产量.因此国内外已进行了大量研究,从新型染料合成、染色助剂的研发、纤维改性和配套工艺研究等方面探讨降低染色中无机盐的用量,实现低盐或无盐染色.     

N-TiO_2/ACF的制备及光催化降解真丝绸染色废水研究

利用扫描电镜、X射线衍射、紫外-可见漫反射等技术对采用溶胶-凝胶法制备的氮掺杂纳米TiO_2负载活性炭纤维(N-TiO_2/ACF)光催化材料进行了表征分析。以真丝绸染色废水为目标降解物,研究了光催化材料的光催化性能。研究表明:N-TiO_2/ACF光催化材料表面的N-TiO_2呈锐钛矿相,粒径约为15.3 nm,其光谱响应范围由紫外光区拓展至可见光区,吸收边带达603 nm;金卤灯照射下反应180 min,0.77 g N-TiO_2/ACF对200 m L真丝绸染色废水降解率达97.2%,2.31 g的N-TiO_2/ACF对200 mL真丝绸染色废水COD去除率达80.6%;N-TiO_2/ACF具有良好的重复使用性能。     

印染废水再生循环在纱线染色中的应用

利用印染废水再生循环系统对排放的印染废水进行再生并循环用于纱线的染色,考察了排放废水再生前后水质指标变化及其稳定性、再生前后的水对纱线染色质量的影响以及在实际生产应用中的节能减排成效。结果表明:多次再生循环后的清水仍保证了纱线染色质量不受影响,减少印染废水的排放,节省水耗以及蒸汽能耗成本,节能减排成效显著。     

活性染料原位光电催化脱色及其回用

以染色废水的脱色及其循环利用研究为主要目的,使用以负载改性纳米TiO2的活性炭颗粒为填充电极的三维光电催化反应装置,对活性染料染色废水进行原位光电脱色处理,重点研究了活性碳用量、电压、pH值和无机盐对脱色反应的影响.将脱色后的染色废水回用于棉织物染色中,对染色织物的颜色特征进行了比较.结果表明:随着活性炭用量适中时,活性染料染色废水的脱色率达最好;pH为中性时对活性染料染色废水的脱色几乎无影响;氯化钠的添加则有利于脱色效果的改善;脱色后废水可以回用于织物的活性染料染色中.     

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术北大核心

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

活性染色废水的光电催化降解

采用以负载改性纳米TiO2的活性炭颗粒为填充电极的三维光电催化反应装置,对活性染料染色废水进行光电脱色处理.研究了活性碳用量、电压、pH值和无机盐对脱色反应的影响.将脱色后的染色废水回用于棉织物染色,对染色织物的颜色特征进行了比较.结果表明,脱色后废水可以回用于织物的活性染料染色;在活性炭用量适中时,染色废水的脱色率达最高;pH值为中性时,对染色废水的脱色几乎无影响;添加氯化钠有利于脱色效果的改善.     

羊毛毛条活性染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用Lanasol CE系列染料对羊毛毛条进行了染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用羊毛毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少98.33%,染色废水CODcr降低97.83%,染色废水BOD5降低97.67%,染色废水中悬浮物降低97.21%,染色废水色度降低99.82%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排效应十分明显,为羊毛毛条活性染料染色加工提供了一条新的加工途径。     

三价铬预媒废水回用法在苏木精染真丝绸上的应用

设计了用于天然染料苏木精上染真丝绸的媒染方法——三价铬预媒废水回用法，并与目前工厂常用的三价铬预媒加六价铬后媒的复合媒染工艺进行了染色比较。结果表明该法同样可以赋予织物乌黑饱满的深色调及优异的服用性能，且操作过程中不需要使用重铬酸盐，从而降低了媒染过程中的铬用量及染色废水中的铬残余量。     

水质变化对染色均匀性的影响

根据对废水用不同处理方式处理后的水质染色效果的比较．分析了达标排放的废水回用于漂染生产,产品容易产生色花的主要原因是水的电导率偏高,并通过活性染料染色实例和对染色各阶段水质电导率的分析,证明了染色过程中加入大量元明粉和纯碱,增加了水中的金属离子,是导致废水电导率高的主要原因。指出漂染废水回用应关注废水的电导率,而常规的污水处理方法不能有效去除导致废水电导率高的金属离子,必须通过反渗透膜处理才能去除。     

活性染料染色废水的回用研究

采用中温型活性染料对棉织物进行染色加工，其染色废水被分类脱色降解处理而得到回用水Ⅰ和回用水Ⅱ。然后分别以回用水Ⅰ和回用水Ⅱ为染色介质进行染色，重点考察了其染色织物的K/S曲线和总色差DE与氯化钠浓度的关系，并将其与自来水染色试样进行了比较。结果表明，回用水Ⅰ的无机盐含量远高于回用水Ⅱ；在相同的工艺条件下，以回用水Ⅰ为介质的染色工艺比以自来水介质的染色工艺可以节省氯化钠的用量，与回用水Ⅰ相比，回用水Ⅱ作为染色介质更易于回用在染色工程中。     

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。