天津乙烯高压加氢裂化尾油裂解评价研究

天津石化乙烯装置2004年以前一直以石脑油作为裂解原料。国内外科研与实践证明,芳烃指数（BMC5值低于16的加氢尾油作为乙烯装置原料是合适的。决定对1号加氢裂化装置进行改造,以得到理想的裂解原料。在实验室中型模拟裂解评价试验装置上,对天津乙烯高压加氢裂化尾油模拟CBL—IV炉型裂解炉进行了的裂解性能评价。结合天津乙烯装置实际工况,确定了裂解原料、裂解炉类型、炉出口温度,以及压力、水油比、横跨温度、停留时间等T艺条件。针对生产装置优化运行和改善企业经营目标,主要从提高裂解炉出口温度和提高水油比两个方面进行分析研究,以观察石脑油与加氢裂化尾油作为裂解原料,对乙烯装置收率的影响变化。试验结果表明,该高压加氢裂化尾油是优质的裂解原料;提高进料的水油比可以提高裂解苛刻度．但要综合考虑处理量和能耗。     

利用加氢裂化全馏分尾油生产润滑油和石蜡

在润滑油老三套装置上进行了两次加工加氢裂化尾油试生产,第二次生产增加了糠醛精制环节。第二次生产尾油蜡含量南43．52％降至17．69％,2％-97％馏分范围比第一次窄35℃,有利于酮苯装置过滤。酮苯脱蜡过滤速度提高12．52kg／（m^2·h）,去蜡油收率提高18．03％,蜡收率提高2．01％。糠醛精制油收率达到97．55％,颜色小于0．5号。白土加入率控制在2％～3％,成品比色小于0．5号。蒸发损失和紫外吸收未达到加氢基础油质量标准,预计增上减压蒸馏装置和优化加氢裂化操作条件后会得到解决。经加氢异构脱蜡装置二次加氢后,可从根本上解决紫外吸收问题。     

3Q5Mt／a重油催化裂化装置加工渣油加氢尾油的影响及分析

大连石化3．5Mt／a重油催化裂化装置2008年8月开始加工RDS尾油。掺炼RDS尾油后,原料变重．轻组分含量下降;干气收率基本相当,液化气、柴油收率增加,汽油、油浆收率下降,轻油收率下降,总液收增加;虽然原料中硫含量增加,但产品中硫含量均下降,烟气、焦炭中硫含量上升,外送含硫污水中硫含量下降,产品中的硫主要集中在油浆中,大大降低了后续脱硫装置的负荷,有利于产品质量提升;加工RDS尾油有利于装置降低能耗,综合能耗下降1．76kg标油／t;由于原料中污染物含量以及产品中硫含量下降,从而减少了催化剂消耗,降低了后续精制工序的操作难度,使液碱与脱硫剂消耗大幅下降。如何降低催化原料中的硫含量和氮含量,并使原料中的硫、氮不以SO2、NOx的形式排放到大气,而是将其转移到产品中。以减少对大气的污染,是今后工作中的主要任务。     

降低高压加氢裂化装置氢耗的措施探讨

在加氢裂化装置中,氢气是正常生产不可缺少的原料。加氢处理、加氢裂化反应均需消耗氢气;同时,氢气消耗还包括机械泄漏、溶解损失以及微量排放等。氢气成本约占加氢裂化装置加工成本的7%～13%。中国石化某加氢裂化装置采用石油化工科学研究院(RIPP)开发的RN-32/RHC-1催化剂,设计转化率为58.3%(以重石脑油计算),馏出物计算方法转化率为60.3%。在此条件下,无论大小尾油方案,设计化学氢耗均为2.25%。实际生产中,装置转化率在60%左右,与设计值基本相当,但氢耗较高,各加工方案氢耗均在2.7%～3.0%范围。从加氢裂化装置理论氢耗入手,分析氢耗与实际操作的关联性,结合降低氢耗试验,分析原油品种变化和转化率对氢耗的影响,提出降低氢耗的主要措施应为优化加氢裂化反应转化率。另外,优化装置原料、降低原料干点也是降低氢耗的有效手段之一。     

茂名加氢裂化装置用能分析及节能途径

介绍了茂名石化公司加氢裂化装置在国内同类装置中的能耗状况,从设计和操作两方面分析了影响该装置能耗的因素,提出了该装置节能降耗应采取的措施,即使用炉管清灰剂和原料油阻垢剂技术降低燃料能耗;优化生产操作,降低分馏塔负荷;对中低温热源优化回收利用;对烟气热量进行回收;进行电耗分析并采取相应节电措施。通过改造,分馏炉燃料消耗降低0．2kg标油／t,加热炉燃料气单耗降低6．4kg／t,锅炉排烟温度降到200℃以下,自产蒸汽量增加了4．6t／h,锅炉平均热效率上升4.8个百分点,装置综合能耗由2004年的68kg标油/t降低到目前的37kg标油/t。     

减压渣油悬浮床加氢裂化技术——当代炼油工业的前沿技术

提高石油资源利用率的关键是要把减压渣油最大限度地转化为运输燃料．特别是柴油。现有的几种渣油加工技术都存在一些局限性．为此一些大石油公司推出了渣油悬浮床加氢裂化技术,比较先进、相对比较成熟的有EST、HDHPLUS、VRSH、BPVCC和Uniflex。5种技术的操作条件和催化剂各不相同。BPVCC、HDHPLUS和Uniflex采用一次通过高转化率方案,EST采用低转化率未转化尾油多次循环方案,均可实现高转化率,但都不是100％,都要排出一些尾油。EsT排出的尾油量是新鲜原料的2．5％～3．8％（因原料而异）;HDHPLUS设计单程转化率为85％～92％（因原料而异）,沥青质转化率为80％-85％,排出的尾油量低于新鲜原料的10％;BPVCC最高转化率为95％,要排出5％以上的尾油;Uniflex最高转化率为94％,排出的尾油（沥青）量约占新鲜原料油的10％。目前渣油悬浮床加氢裂化在建装置不多,且各项技术均未给出运转周期数据。然而悬浮床加氢裂化的渣油原料转化率和轻油（特别是柴油）收率都比延迟焦化和沸腾床加氢裂化高得多,产品质量也好得多,工业应用前景乐观。我国炼厂加工的大多数是中重质原油,渣油加工手段不多．主要是延迟焦化装置,因此应高度重视渣油悬浮床加氢裂化技术的开发。     

加氢裂化工艺

加氢裂化工艺是一种石油加工工艺,即在较高压力和较高温度的反应条件下,重质油在催化剂作用下发生加氢、裂化和异构化反应,转化为轻质油(汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料)的加工过程。它与催化裂化不同的是在催化裂化反应时同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合,能够使重质油通过催化     

加工低硫原料对加氢裂化装置的影响及对策

长庆石化1.2Mt/a加氢裂化装置原料油是长庆减压柴油,硫含量为0.0950%(质量分数),经过水洗后循环氢中H2S浓度范围在100～200μg/g,不足以保持裂化催化剂的酸性中心,甚至可能会导致催化剂硫化度降低,活性降低,造成加氢效果不理想、反应器床层温度变化等不良反应。装置实际运行情况也验证了如上结论。长庆石化在装置运转初期采用加注二甲基二硫化物(DMDS)进行补充硫化,加注量基本维持在50t/月,全年增加成本800万元。经分析研究后,决定进行停硫试验,以进一步观察和分析停硫对反应的影响和可行性。停硫试验表明,停硫对反应状况产生了一定的影响,循环氢中H2S浓度迅速下降,催化剂活性随之下降,致使反应温度被迫提升了约2℃,但这主要发生在停硫初期一周内,试验后期的反应状况比较稳定,加氢催化活性趋于稳定,这也可能与原料中硫含量有所提高有关。之后恢复注硫措施,催化剂活性得到大幅恢复,转化率回升。开发新型廉价的硫化剂或探索成本较低的补硫方法是目前亟待解决的问题。经分析,可尝试利用单质硫磺作为硫化剂,但其工业化可行性有待进一步研究探索。     

原料性能对加氢裂化装置长周期运行的影响

结合长庆石化120×104t/a加氢裂化装置运行数据,从原料油预处理过程,原料油的硫、氮含量、重杂质含量、金属含量及原料油干点几方面进行分析,总结出维持加氢裂化装置长周期运行的改进措施:鉴于原料油罐倒罐频繁,建议增加一具原料油罐,以保证进料前的充分沉降,除去原料油中的固体颗粒和水,减少原料油过滤器反冲洗频次;加强与上游装置的联系,严格常减压装置减压塔切割效率,密切监控原料油性质变化,增加色度分析法,监控VGO中重杂质含量,以指导加氢裂化生产,改善装置操作;由于减压蜡油硫低氮高,需要向系统补充一定量的硫,同时保持注水,减少循环氢中的氨浓度,但注水增加后,又伴随着循环氢中硫化氢的损失,因此从经济上考虑,需要保持三者的平衡,才能保证催化剂活性,维持装置的长周期运行;如果改善原料性质,维持循环氢中的硫化氢含量,降低氨含量,或者选用适合低硫原料油的催化剂,可提高装置运行周期。     

粉煤灰资源综合利用的现状

本文介绍了粉煤灰的矿物组成和理化特性，以及它在农业、建材、环保等行业的资源化利用现状，指出粉煤灰资源综合利用合乎可持续发展的方向。     

危险废物综合利用途径探讨

危险废物的资源化利用既可以发挥物质的最大价值,又可以减少废物排放量,减轻环境污染。结合最新危险废物管理要求和处理处置技术,对危险废物综合利用途径进行了研究,发现目前危险废物的资源利用手段主要有通用型利用、“点对点”利用、等离子体处理后回收利用、水泥回转窑等工业窑炉协同处置协同处理利用、新技术开发利用等。     

煤矸石在建材领域的应用

煤矸石是中国排放量最大的工业固体废物之一,其长期存放,不仅占用大量土地,而且还会污染大气、土壤和水体。介绍了煤矸石在建材领域的综合利用现状以及研究成果。     

粉煤灰资源化综合利用途径

煤炭燃烧时会有大量的粉煤灰产生,严重影响了周边的生态环境。因此,必须采取有效的措施来处理粉煤灰。鉴于粉煤灰特殊的物理化学性质,在某种程度上也可以将粉煤灰当作一种资源。分析了粉煤灰的主要成分及性质,探讨了粉煤灰利用的几种途径,可以为粉煤灰资源化综合利用提供参考。     

油气的合理利用

油气的合理利用是对经济可持续发展的有力支持。本文从我国油气资源和上海油气消费的现状和发展,对合理利用石油天然气提出若干建议。     

电厂粉煤灰综合利用技术的现状及发展方向

本文介绍了电厂粉煤灰的物化特性及综合利用情况,总结了影响粉煤灰大规模应用的不利因素,提出了今后粉煤灰技术的发展方向。     

电炉渣的综合利用分析

电炉渣是电炉炼钢过程中的副产品.近年来,电炉渣排放量随着电炉钢产量的增加而大幅攀升,电炉渣的综合利用对于环境保护和钢铁工业的可持续发展有重要意义.主要介绍了电炉渣的来源、特点和综合利用现状,并对目前电炉渣综合利用中存在的问题进行全面分析和深入讨论.     

关于提高建筑冷热电联供系统能源综合利用率的思考

建筑冷热电联供系统(又名分布式能源)通常以能源综合利用率来评价它的节能特性。行业标准《燃气冷热电三联供工程技术规程》也明确规定系统平均能源综合利用率应大于70%。然而,由于各种原因,分布式能源系统有时达不到上述要求。本文分析了分布式能源烟气温度对余热利用的影响及如何提高分布式能源的能源综合利用率。     

李阳煤业瓦斯综合利用的实践与探索

中国煤矿瓦斯治理和利用的政策体系基本形成,根据李阳煤业瓦斯抽采及利用现状,结合当前瓦斯综合利用技术,提出了李阳煤业高浓度瓦斯并网销售+低浓度瓦斯发电+余热利用+掺混燃烧的瓦斯综合利用方案,分析了所能产生的环境效益、社会效益和经济效益,并对煤矿瓦斯综合利用的发展提出了建议.     

秸秆高值化综合利用研究现状

秸秆高值化综合利用是生物质化工的重要研究方向,可望成为传统石油化工的重要补充。通过化学与生物手段可以将秸秆转化为各类产品,为能源、材料、化工领域提供绿色可再生的制备路线。整合化学与生物手段是实现秸秆高值化综合利用及产业化的关键。本文介绍了典型秸秆的化学与生物转化方法,阐述了化学与生物技术集成应用于秸秆高值化转化的科学思路、研究现状与发展趋势,为秸秆高值化综合利用技术的发展提供一定的参考。