一种降低铝锭铸造过程中铝液烧损的混合炉设备配置方法

本文分析了铝锭铸造过程铝液烧损的机理以及导致铝液烧损率高的主要原因,指出造成铝液烧损率高的主要原因是铝液转注以及搅拌方法不当而造成的,提出了一种降低铝液烧损的混合炉设备配置方法.     

一种降低铝锭铸造过程中铝液烧损的混合炉设备配置

本文分析了铝锭铸造过程铝液烧损的机理以及导致铝液烧损率高的主要原因,指出了造成铝液烧损率高的是要原因是铝液转注以及搅拌方法不当而造成的,提出了一种降低铝液烧损的混合炉设备配置。     

降低铸造过程中铝液烧损的途径

我国已成为电解铝的生产大国,大量的铝液从电解槽内吸入真空抬包,运往铸造车间注入混合炉(保温炉)内,经过对铝液进行成分调配、搅拌、静置、扒渣、除气及化学成分检验后,铸造成铝锭或轧制成铝板、圆锭、扁锭或其他形状的成品、半成品.在铸造生产过程中,由于诸多因素如熔炼、精炼、扒渣、氧化等的影响,铝液会出现不同程度的烧损.如何控制铸造过程中的铝液烧损,对于减少金属损失,提高企业的产品出品率,取得良好的经济效果十分重要.     

静置对A356.2铝液化学成分、力学性能及显微组织的影响

本试验中对比了静置炉与塔式熔炼炉对A356.2铝合金液质量的影响,探究了获得高质量铝液的最佳静置处理时间。结果表明,经过静置处理后,与塔式熔炼炉内铝液相比,静置炉内各位置铝液成分更加均匀,温度分层现象得以改善,试棒伸长率相对于塔式熔炼炉内铝液试棒提升了12%。最佳静置时间确定为40 min,铝液静置40 min后,铝液化学成分均匀,元素烧损量小;温度分布均匀,铝液顶层与底层之间温差稳定在15~20℃度内,试棒力学性能最优,晶粒细化效果好,变质完全。     

铝液搅拌车扒渣板的改进

在铝电解或铝加工行业,一般都需要在熔炼炉、混合炉内对铝液进行熔炼或精炼处理。向铝液中加入精炼剂或除渣剂后,均需要用一种工具或设备对炉内铝液进行搅拌,搅拌后的铝液经过15-20分钟的静置,还需将铝液表面的金属或非金属氧化渣扒出,以达到净化熔体、均匀铝液化学成分、调节铝液温度的目的。     

铝液搅拌车扒渣板的改进

在铝电解或铅加工行业,一般都需要在熔炼炉、混合炉内对铝液进行熔炼或精炼处理.向铝液中加入精炼剂或除渣剂后,均需要用一种工具或设备对炉内铝液进行搅拌,搅拌后的铝液经过15～20分钟的静置,还需将铝液表面的金属或非金属氧化渣扒出,以达到净化熔体、均匀铝液化学成分、调节铝液温度的目的.     

铸造混合炉温度控制技术

针对铝电解铸造混合炉炉温难以恒定控制，导致铝液配料不均等问题，结合生产实际，采用KX—C智能温控仪和PLC相结合的控制系统，准确地测出混合炉内铝液的温度，并根据设定温度控制天燃气的流量和点燃喷头的组数，确保混合炉炉温能保持在生产所需的恒定温度，以此来提高配料精度。     

高锌压铸ADC12ZS合金性能的研究

针对目前的再生铝行业需求,旨在研究一种Zn含量不高于2.5%的ADC12ZS铝合金。通过分析,相比于ADC12合金,ADC12ZS高温热脆性趋势增加,热裂倾向更大;熔炼过程中烧损严重,铝液耗损率大。铝锭制备时通过控制Zn元素的组织形式可以避免压铸的高温热脆性。严格控制炉料清洁度、比面积和除渣剂用量,适当提高加热速度,缩短熔炼时间,控制好炉内O2浓度,有利于降低铝液烧损率以及含渣量。     

浇注过程中铝液泄漏的数值模拟

建立模拟铸造过程中铝液泄漏的模型以预防爆炸,包括瞬态溜槽流动,孔口出流和扩散。将仿真数据和理论计算结果进行比较,验证该模型的适应性和准确性。即使改变混合炉中铝液高度和出口半径,铝液在浇注过程也不会发生泄漏。溜槽中的铝液以波浪状的形式向前移动并引起泄漏,泄漏铝液在地面上的扩散呈长条状,铝液泄漏量和扩散面积随着混合炉中铝液高度的增大而增大。     

铝液保温炉热工行为的数值模拟

通过耦合用户自定义的热负荷波动变化模型及铝液温度控制模型建立了倾动式铝液保温炉热工行为的数学模型,运用计算流体力学软件FLUENT UDF和FLUENT Scheme混合编程实现了铝液保温炉运行过程的数值解析,对铝液保温炉特性要因进行热工特性分析,结果分析表明:标况下的计算结果与实验结果吻合较好;随着空气预热温度的提高,铝液温度上升较快;采用富氧助燃时,铝液温度上升较快,但铝液温度相对标准差较大;烟道位于燃烧器同侧时,铝液温度上升较快,且铝液温度相对标准差比烟道异面时小。