干燥筒体的低压铸造工艺

干燥筒体是机车刹车系统中的一个零件 ,铸件外形尺寸为 2 96mm× 2 80mm ,主要壁厚 10mm ,材质为ZL10 1,质量为 10 .5kg ,要求铸件加工后不得有任何铸造缺陷 ,并要求经 5min和 1.5MPa水压试验不得渗漏。1　铸造工装工艺设计根据铸件结构以及在 1.5MPa压力下无渗漏现象发生的技术要求 ,考虑到低压铸造铸件组织致密的特点 ,并根据我厂生产条件 ,工艺分析决定进行低压铸造。因此根据铸件结构特点进行了相应的模具设计及工艺设计。1.1　结构分析此件整体为圆套筒状结构 ,上部的法兰盘厚度2 3mm ,直径为 2 96mm。筒体内径为 190mm ,壁厚…     

地铁轴箱体铸件铸造工艺优化

地铁轴箱体是地铁车辆轴箱装配的重要零部件,随着车辆时速与承载量的不断提高,轴箱体铸件的产品质量要求也逐步提高。在铸造生产过程中铸件还存在着不同程度的铸造缺陷,铸造质量问题的产生与轴箱体的铸造工艺密切相关。对轴箱体铸造工艺进行分析,通过调整铸件浇冒口方案降低了铸造缺陷比例,最终废品率低至4%以下,提高了产品质量。     

金属型工艺差压铸造大型薄壁筒体铸件

针对大型薄壁筒体铸件的结构特点及技术要求，试验了差压条件下的金属型铸造工艺设计和应用，确定了采用立浇式、保证铸件尺寸的工艺重点。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定易行、铸件质量好、现场劳动量减少、生产率提高。     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

链轮铸件铸造缺陷分析和工艺优化

链轮是重要的船用铸件,铸造后经磁粉探伤发现存在缺陷,由于这些缺陷大多是微观缺陷,以前没有统一的定论,通过对实际铸件的取样显微观察分析,并利用数值模拟软件FT-Star对链轮进行了凝固模拟计算,断定缺陷大多是缩孔和缩松。经过反复模拟计算和改进工艺,基本上消 除了铸件的缺陷,从而提高了链轮的铸造成品率。     

摩托车减震筒铸造缺陷及预防措施

分析了金属型铸造铝合金摩托车减震筒铸造缺陷的产生原因.通过严格执行金属液的熔炼工艺,及时扒除液面上的浮渣和氧化膜,加强金属型的排气,并控制浇注速度,能有效地减少皮下气孔和夹渣缺陷.合理地减薄铸件热节处铸型的壁厚,或采取局部冷却工艺,可以减少铸件的缩松倾向.要消除铸件的横向裂纹,必须严格控制化学成分中的杂质元素,把握好抽芯和铸件的留模时间.上述预防措施已经过生产实践的验证,效果良好.     

提高铝合金减震器筒体品质的铸造工艺措施

分析了缩松、皮下气孔等铸造缺陷对铝合金摩托车减震筒体品质的影响。对几种典型的铸造工艺进行了比较。为确保铸件的品质,对铝液的熔炼、铸造工艺以及操作规程均提出相应的技术要求。这些措施已经过生产实践的检验。     

柴油发动机飞轮壳铸造工艺的优化

通过对某种风冷柴油发动机飞轮壳铸造工艺进行优化,减少了铸造缺陷,使飞轮壳铸件良品率由30％～50％提高到83％以上,从而减少重复生产,节约资源和资金,并满足生产及装机任务要求.     

ZG310大型座体的铸造工艺设计及模拟优化

以材质为ZG310的座体为研究对象并对其结构进行分析,以此设计了铸件的浇注系统、冒口等.首先采用Pro/E5.0软件进行三维建模;其次在Anycasting软件中对铸件成型过程进行了数值模拟仿真;最后对仿真结果进行分析,并预测座体凝固缺陷,对工艺进行相应优化.结果表明,采用开放式底部注入浇注系统,选择最终分型面和浇注方...     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺设计

根据铝合金薄壁筒体件的结构特点设计砂型差压铸造工艺方案,确定出合理的工艺参数。结果表明,采用该工艺解决了大型薄壁件完整平稳充型问题,有效控制了铸件缩松、氧化夹杂等缺陷,减少合金原料消耗,提高了工艺出品率,最终显著提升了铸件生产效益。     

高锰钢夹钩座铸造缺陷的消除

通过对高锰钢夹钩座铸造缺陷产生的原因进行分析并进行工艺改进,逐步消除了高锰钢夹钩座的铸造缺陷,提高了铸件的外观质量,同时,降低了材料消耗,减轻了铸件清理过程中的劳动强度,提高了生产效率。     

镁铝合金件铸造工艺优化及缺陷分析

基于Procast有限元软件为研究工具,研究了铝合金流体在铸型中的自由流动和速度分布、温度分布以及铸造缺陷的分布,并以飞机零部件中的踏板托架支架部件为研究对象进行铸造缺陷分析及工艺优化。结果表明,经过工艺优化后的铝合金薄壁件,其缺陷率明显降低,力学性能得到改善。     

厚壁小直径筒体的焊接工艺

厚壁小直径筒体的焊接工艺山西省煤矿机械厂（０３００３１）张志清ＷｅｌｄｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＳｍａｌｌ—ｄｉａｍｅｔｅｒＴｈｉｃｋ—ｗａｌｌＨｏｌｌｏｗｓＳｈａｎｘｉＭｉｎｅｒａｌＭａｃｈｉｎｅｓｈｏｐＺｈａｎｇＺｉａｉｎｇ厚壁小直径筒体，直...     

大型多孔止回阀体铸造过程缺陷分析及工艺优化

采用有限元方法对大型多孔止回阀充型和凝固过程进行数值模拟分析,结果表明造成铸件带状缺陷的主要原因为金属补缩量不够,最终通过优化铸件结构、增加浇铸重量以及增加冒口数量消除缺陷。     

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

提高铝合金减震筒质量的金属型铸造工艺

为了确保铝合金摩托车减震筒质量，对铝液的熔炼、金属铸型的设计与制造，以及操作工艺均提出相应的技术要求。这些措施已经过生产实践的检验。     

解决气门座铸造缺陷的工艺措施

我厂生产的柴油机进、排气门座,材料为铜铝钼合金铸铁,0.5t工频电炉熔炼。铸型外层为湿型砂,内腔为合脂砂。立式筒体浇注。在近期生产中,由于工艺控制不当,致使铸件内壁出现气孔和缩孔,如图1所     

利用铸造CAE技术优化铸造工艺

介绍了铸造商品化软件华铸CAE在优化球铁件铸造工艺中的应用。结果表明，利用铸造CAE技术，可以对不同的工艺方案进行分析、比较及优化，有助于缩短产品试制周期，减少试制损耗，提高企业经济效益和竞争能力。