对新的西德采煤机无链牵引传动装置的分析

<正> 1987年所见的从西德进口的EDW系列采煤机,其无链牵引装置的传动系统已有了改进。修改后的传动系统如图1。图中行星减速器输出轴上的渐开线齿轮1和双联齿轮左部的渐开线齿轮2相啮合,而双联齿轮右部的齿轨轮3和圆柱销齿轨相啮合,齿轨轮3采用了理论齿廓曲线。修改以前,中间轴上不是双联齿轮,齿轮1和2为摆线齿轮,摆线齿轮直接和圆柱销齿轨啮合。作者在本刊1983年第3期“西德采煤机     

科技文苑窗

高产高效工作面采煤机截齿可靠性研究——李贵轩等 .《辽宁工程技术大学学报》,2 0 0 0 ( 1 )高产高效工作面生产方式及其所用采煤机皆有其特殊性 ,基于这些特殊性采取相应的措施 ,提高截齿的可靠性 ,降低齿耗 ,提高采煤机的有效工作时间。采煤机截齿的可靠性与截齿本身、采煤机、煤层赋存条件以及采煤机司机等多种因素有关。过去对截齿可靠性的研究是基于一井多面、采煤机牵引速度 Vq为 2～ 4 m/ min、滚筒截深 B为 6 0 0～ 70 0 mm以及工作面日产 10 0 0～ 30 0 0 t为条件的。近年来 ,新建矿井和老井改造是一井一面 ,Vq为 7～ 9m/ min,B…     

喷丸强化技术在采煤机齿轮中的应用

采煤机齿轮齿面硬度高、承载能力较强,可靠性要求较高。通过喷丸强化工艺提高了采煤机齿轮的使用寿命。介绍了采煤机齿轮喷丸强化用弹丸的要求、喷丸工艺流程及喷丸强化的检验指标,对于采煤机齿轮的加工生产具有一定的指导意义。     

大功率采煤机摇臂内齿圈失效原因分析和改进措施

对EKF SL1000采煤机摇臂行星齿轮箱内齿圈频繁损坏情况进行分析，对内齿圈材料、力学性能、硬度、渗碳层深度、齿面失效等方面进行全面系统的分析，通过检测实验、分析数据找出内齿圈频繁损坏的具体原因。确定内齿圈组织不均匀、齿面存在大量网状氮化物为失效主要原因，从对应加工工艺、热处理关键指标优化等方面制定相应改进措施，在加工制造环节进行严格管控，彻底解决内齿圈失效问题，进一步提高采煤机摇臂寿命，保障了矿井正常生产。     

磨齿齿轮齿根圆角及其凸头滚刀的设计和加工

<正> 采用低碳合金钢进行渗碳淬火,並对齿面进行精磨的硬齿面齿轮,是目前国内外齿轮传动装置中具有最高承载能力的一种型式。我国引进的西德EDW—300L、EDW—170L、英国AM—500、日本6565采煤机、西德830刨煤机等全部采用低碳合金钢、精磨齿面的齿轮。苏联60、70年代采煤机齿轮渗碳淬火后不磨齿,但70年代后期随着井下采煤机功率不断增大,     

采煤机截割部齿轮传动系统的非线性动力学分析与探讨

采煤机截割部齿轮传动系统最容易发生故障,齿轮啮合的齿侧间隙影响着齿轮的受力。以MGTY300/710-1.1D型采煤机截割部为研究对象,研究齿侧间隙为0、0.5 mm、1 mm时的受力,采用UG建立齿轮传动系统的三维模型,将三维模型导入Workbench中,利用工具箱对齿轮传动系统进行时域响应分析。仿真结果显示齿轮啮合过程中存在应力集中的现象,随着时间的增加,应力范围扩大;随着齿侧间隙的增加,齿轮受到的应力值增加,应力最终收敛,由此可知仿真结果是有效的。     

一种新型采煤机用双联齿轨轮组的设计

为提高采煤机行走机构在复杂地质条件下工作的可靠性,设计出一种新结构的行走机构用齿轨轮组,相比传统采煤机行走机构中的齿轮结构,该新型结构中齿轮和齿轨轮间用花键联接,齿轨轮节距增大到151 mm,同时齿宽、齿厚均有所增加。实践证明,该新型机构强度提高,降低了行走机构事故率,提高了机构使用寿命。     

考虑齿侧间隙的采煤机截割部扭转角加速度分析

为了研究齿侧间隙对采煤机截割部各齿轮扭转角加速度的影响,利用AMESim软件建立了采煤机截割部传动系统模型,采用ANSYS Workbench计算出截割部每级齿轮副的扭转刚度。对整个传动系统扭转角加速度进行仿真分析,得到各齿轮扭转角加速度仿真结果。结果表明齿侧间隙增大了各传动齿轮的扭转角加速度,同时提出了齿轮扭矩修正系数,为截割部齿轮设计提供了更为可靠的理论依据。     

不同侧隙下采煤机摇臂齿轮传动系统的研究

针对采煤机摇臂齿轮传动装置的非线性振动情况,考虑齿轮传动系统与整机的扭振特性,完成了采煤机摇臂齿轮整体数学建模,分析了不同齿轮间隙与每个齿轮角加速度的关系。结果表明:要降低摇臂齿轮传动系统的扭振程度,应该缩小齿侧间隙,并缩小齿轮的加工及安装误差。     

变位齿轮在采煤机直齿传动中的应用

阐述齿轮的变位原理 ,从几个方面叙述了变位齿轮在采煤机直齿传动过程中的优点 ,采用变位齿轮可提高齿轮强度及使用寿命。     

采煤机摇臂齿轮固热耦合分析与齿廓修形

基于赫兹接触理论建立齿轮啮合力学模型,依据渐开线形成原理推导出滚动距离和滚动角变化规律,以牛顿冷却定律和傅里叶定律为理论基础,结合采煤机摇臂工作特性,对齿轮系统对流换热和摩擦热流量进行计算,在对流换热系数确定中综合考虑齿轮与润滑油,润滑油与箱体内壁,箱体外壁与外界空气的热传递特性,以Blok理论为基础,本体温度为初始温度,分析了齿轮表面闪温和接触温度随滚动距离及滚动角变化规律。采用Romax Design建立了采煤机摇臂齿轮传动系统模型,对惰轮轴齿轮副进行固热耦合分析,基于Romax微观几何修形理论对渐开线齿廓进行修形,分析了齿廓修形对温度场影响。结果表明:齿廓修形消除了赫兹接触应力瞬增现象,最大接触应力减少72 MPa,修形后高温区由齿顶和齿根向齿廓中部移动,改善了轮齿温度分布,最高温度降低31.4℃。为研究采煤机摇臂齿轮传动系统修形及优化提供了理论基础。     

基于应变传感器的采煤机截齿受力检测系统研究

针对采煤机截齿在割煤过程中,截齿由于受到大的压应力、剪切力和动载荷,无法实现采煤机高效割煤等问题,提出了一种基于应变传感器的采煤机截齿受力检测方法。该方法是通过截齿粘贴应变片的方式对采煤机割煤过程中截齿受力进行实时检测,实时显示截齿受力变化曲线,试验结果表明:在采煤机割煤时截齿受力变化曲线能够真实反应截齿受力,所选截齿1-1 X向力最大值为0.70 k N;Y向力最大值为1.72 k N;Z向力最大值为4.16 k N;截齿1力矩0.59 k N·m。考虑误差和相关随机因素的影响,试验结果接近相关理论计算值,能够实现截齿受力检测。该研究可对采煤机截齿磨损程度及失效状态能够实现预判断,及时发现和更换失效截齿、提高采煤机截割头的工作效率和使用寿命。     

薄煤层采煤机摇臂的设计研发改进

从实际出发，归纳了薄煤层采煤机摇臂研发过程中传动链的几种布置方法：全直齿传动和直齿传动+NGW型行星齿轮传动机构传动。薄煤层采煤机摇臂在结构上可分为传统窄摇臂和C形摇臂2种。通过对薄煤层采煤机摇臂齿轮传动链和结构进行优化，使摇臂能够适应各种工作面不同的设计要求，更好地完成截煤和辅助装煤的工作。     

动载系数对摇臂齿轮疲劳性能的影响

为提高采煤机齿轮传动系统中齿轮设计的可靠性,以MG250/600-WD型采煤机为例,对摇臂齿轮的齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度进行了研究,分析了齿轮精度对动载系数KV的影响,得到了KV的变化规律及动载系数对齿轮疲劳性能的影响规律。结果表明:动载系数随齿轮精度的降低而增加;齿轮疲劳强度随动载系数的增加而降低。     

基于Pro/E干涉检测功能的采煤机齿轮修形研究

为了使鼓形齿可以有效解决采煤机摇臂齿轮因安装误差引起的啮合冲击的问题,采用Pro/E装配体干涉检测功能确定鼓形修形量,联合ANSYS进行有限元仿真,仿真结果显示,运用Pro/E干涉检测功能进行修形后的齿轮,对安装误差具有一定的适应性,很好地解决了由安装误差引起的采煤机摇臂齿轮啮合误差,对采煤机齿轮的制造具有一定的指导意义。     

采煤机行走轮与输送机销排啮合冲击原因分析

简单介绍了目前大功率采煤机的行走传动装置,并结合某采煤机渐开线行走轮和输送机销排销齿的具体参数,按照齿轮齿条啮合理论,分析了此渐开线行走轮和销齿啮合产生冲击的原因之一。最后用作图法进行了验证。     

采煤机行走部大模数齿轮传动系统开发与应用

针对大采高采煤机行走部齿轮传动系统存在强度不足的问题,开发了30 mm大模数齿轮,校核了齿根弯曲强度和齿面接触强度并进行了修形处理。结果表明,大模数齿轮强度较为安全,优化后的齿面强度增加,应力分布更均匀,均载效果更好。     

采煤机行走机构与刮板输送机销轨啮合配套研究

应用渐开线-摆线复合齿轮作为采煤机的行走部,系统地阐述其形成原理及求出齿廓方程。同时利用齿廓法线法得出与该复合齿轮相配套的销轨齿廓方程。针对实际工况,对复合齿轮与销轨正确啮合状态进行分析,为实现高产、高效奠定基础。     

采煤机齿轮齿顶修形设计与加工

本文针对采煤机特殊工况条件,对低速(1～4m/s)、大模数(M8～M12)圆柱直齿轮进行齿顶修形的设计与加工。所谓修形就是改变轮齿顶部渐开线形状,用一条分度圆压力角变大了的渐开线代替原来的轮齿顶部渐开线。修形量是以齿顶法向修形量、修形长度和修形渐开线分度圆上的压力角3个量值表示。     

基于ANSYS Workbench的采煤机行走轮弯曲强度分析

由于渐开线齿轮比摆线齿轮更容易保证计算准确性,国内外采煤机的大节距销排啮合行走轮,多采用渐开线齿廓。介绍采煤机渐开线行走轮设计,借助ANSYS Workbench软件对渐开线行走轮进行有限元分析,为设计人员提供参考。