高效旋流器提高磨机产量的试验研究

讨论了提高凡口铅锌矿选矿厂二段磨机产量的方法及相应的措施，通过优化旋流器的参数，调整磨矿回路的循环负荷，使分级效率从４５５６％提高到５６４２％，磨机的ｑ值由０．９３４ｔ／（ｍ３·ｈ）提高到１１６ｔ／（ｍ３·ｈ），得出二段磨矿的最佳循环负荷为７９．１４％～８２．７１％。     

半自磨机磨球充填率预测研究

为了在磨矿实际生产中实时掌握半自磨机内磨球的充填率,以磨球磨损动力学理论为基础,推导出了磨矿生产条件下磨球在半自磨机内磨球充填率的计算公式,并给出了磨球速率指数的测定方法。利用该公式,按照磨球的耐磨性、半自磨机的有效容积、日补加钢球的数量及其直径、排矿格子板格子孔尺寸可以对磨球的充填率进行计算。将该公式运用于磨矿生产,很好地预测了半自磨机内钢球的充填率,这对于半自磨机磨矿生产中确定补加钢球数量以及评价钢球耐磨性具有重要的指导意义。     

MONSAG:一种新的用于测量半自磨机负荷的监控系统

大型半自磨机的应用和有效性主要受磨机的负荷稳定性所影响。负荷充填率太高或太低都会导致不利的磨矿作业条件或更易使衬板受损。本文介绍了一种用于间接测量半自磨机负荷的新的监控系统(MONSAG系统)，其原理是对电动机向量控制的电变量和过程变量进行处理，辅以典型的轴承压力测量，从而改善过程控制质量。这种方法能应用任何同步电机磨矿系统中。该方法在15000HP型半自磨机中的实际应用效果如下：与通过目测相比，使用该监控系统后磨机的处理量提高3．2％，能耗降低3．8％。     

球磨机钢球大小的试验研究

铜山矿分别在2台球磨机上进行加大钢球的生产试验,结果平均处理量增加,钢球单耗降低,用电单耗降低,与理论计算基本相符。现用各种磨机普遍存在充填率少、钢球(棒)小、转速低的问题,在增加充填率和加快转速的改造中,加大钢球(棒)更能获得巨大的经济效益。     

基于多传感器信息融合的球磨机负荷检测系统

在磨矿过程自动控制中,影响磨矿过程作业指标的因素很多：（1）属于物料性质方面的有：矿石可磨度、给料粒度、产品细度等;（2）属于磨机结构方面的有：磨机规格、型式、衬板形状等;（3）属于操作方面的有：介质形状、尺寸配比及材质、介质充填率、磨机转速率、加球制度、料球比和磨矿浓度等。而这些因素本身又相互影响。在上述因素中,第一类和第二类因素被确定以后通常就不再改变;如果设备维修以及添加钢球的材质都正常,则其可改变的条件只是磨机转速率、介质充填率、料球比和磨矿浓度,而一旦磨机转速率固定,则仅仅其余三个因素是可变的。所以,介质充填率、料球比和磨矿浓度占矿浆总重量是球磨机负荷检测和控制中研究的三个主要参数。这三个参数间接地反映了球磨机的负荷（包括球负荷、物料负荷以及水量的各自数值）,能否准确地检测出球磨机的负荷是整个球磨机优化控制成败的关键。     

变频调速在磨矿自动控制系统中的成功应用

在选矿工艺中,磨矿环节是一个中心环节,磨旷的台时效率和溢流浓度直接决定着产量和回收率。金堆城钼业公司百花选矿厂使用的是格子型球磨机和双叶轮沉没式分级机。球磨机的台时效率和溢流浓度由很多因素决定,主要有：球磨机的设计处理能力、钢球的充填率、钢球和负荷的比例及矿石性质等。由于各台球磨机的状态不同以及矿石性质的不稳定,决定了磨机效率不稳定。以前的人工给矿．不能综合考虑球磨机、分级机的状态以及矿石性质的波动,使磨机常常出现轻载和过载现象,过载时设备处在超负荷状态,矿石不能得到充分碾磨,不但损坏设备,还浪费资源。变频调速的使用完全改善了以上的不足。尤其是变频调速与可编程序控制器的完美组合,使磨矿自动控制达到了理想的控制效果。     

刚果(金)某铜钴矿半自磨机提产方案

半自磨机的产能受矿石性质、钢球填充率、综合填充率、衬板结构和磨机有效容积等多种因素影响。针对刚果(金)某铜钴矿φ5.5 m×3.8 m半自磨机提产增效需求，进行了系统分析，通过增加排砾板、提高钢球填充率、合理配矿、筒体衬板结构优化等措施，极大提升了产能，取得了良好的提产效果。     

提高φ3.2×3.1m格子型球磨机处理量节能降耗的试验研究

在矿石硬度、给矿粒度、钢球配比、磨矿浓度及溢流细度等参数相同的条件下，通过增加钢球装填量和缩小出料口进行提高磨机处理量的试验研究。试验表明，适当缩小出料口，处理量明显增加，而钢球消耗和负荷确明显减少和降低。     

磨音影响因素分析与磨机负荷检测方法综述

介绍了磨机负荷与磨音、磨机电流的关系,简述了球磨机的发声机理,分析了球磨机填充率、筒体转速以及钢球大小等因素对磨音的影响,归纳总结了近年来磨机负荷的检测方法：基于数学模型的软测量方法、磨音法、振动法、功率法、超声波方法和基于神经网络的方法。最后指出多种测量技术融合、采用在线软测量技术及提高磨音电耳的抗噪声性能将是今后磨机负荷的检测发展方向。     

优化冬瓜山铜矿半自磨工艺参数的生产实践

为提高冬瓜山铜矿Ф8.53 m×3.96 m半自磨机处理能力采取了一些措施,如增大出料筛孔面积、增大补加球球径及充填率。生产实践表明,优化后半自磨机可以满足生产处理能力要求。另外,介绍了对半自磨筒体衬板结构及安装方式优化的生产实践,筒体衬板优化后半自磨机补加钢球球径由200 mm减小到150 mm,半自磨机筒体衬板使用寿命由三个半月延长到5个半月以上,钢球球耗下降25%,有效降低了选厂的生产成本及半自磨机噪音。     

不同转速率下球磨机介质运动状态分布行为研究

针对球磨机介质运动分布问题,本文以Φ520 mm×260 mm球磨机建立离散元仿真模型,开展不同转速率下球磨机介质运动状态分布行为研究。研究结果表明：介质运动过程中,不同尺寸的介质会出现分层现象,相同尺寸的介质会聚集在一起;球磨机筒体端面对介质运动状态有影响,不可以忽略;介质运动循环中心径向半径受转速率的影响较小,介质质量中心径向半径受转速率的影响较大;球磨机内矿石颗粒的破碎是多次累积冲击破碎,且发生一次冲击碰撞破碎的概率很小。     

球磨机精确化装补球方法

用球径精确化理论改进现有选厂球磨机的装补球方法。新的装补球方法提高了磨机生产率及选别指标 ,并降低了球耗和电耗。工业试验证明 ,新方法效果显著且简单易行。     

基于检测球的球磨机磨矿介质运动试验分析

针对球磨机磨矿介质运动信息很难测量的问题,以Φ520 mm×260 mm试验球磨机为研究对象,基于设计的检测球装置分析了不同转速率工况下磨矿介质运动参数的变化规律,并提出了一种试验验证离散元仿真的方法。研究结果表明,检测球加速度主要介于0～3.3 g,球磨机的转速率越大,加速度的波动范围越大,磨矿介质的冲击碰撞越明显;检测球角速度主要介于0～31 rad/s,球磨机的转速率越大,角速度的波动范围越大,磨矿介质的研磨作用越明显;检测球试验与离散元仿真的单位质量转动动能累积分布基本一致,说明检测球试验验证离散元仿真是有效的。     

行星球磨机磨球运动规律的研究

行星球磨机中磨球的运动规律主要由离心力决定。通过绘制磨球在球磨罐内不同位置所受离心力的分布情况，分析了磨球相对于球磨罐的运动轨迹，研究了球磨罐公转速度、自转速度、半径及磨球大小对磨球运动的影响，得出同时提高球磨罐的公转速度和自转速度或采用大直径的磨球可显著增强粉磨效果的结论，为行星磨操作参数的选择提供了理论依据。     

球磨机合理装球计算方法

根据科研和生产经验,提出了球磨机合理装球计算方法。此方法简便、科学、计算准确、可靠。生产中采用该方法,能够显著提高球磨机生产能力和磨矿技术经济指标。     

基于键合图的球磨机系统的扭振研究

应用键合图理论建立了边缘单齿轮传动式球磨机系统的扭转振动键合图模型,推导出状态方程,利用MATLAB/Simulink建立了相应的仿真模型,分析了磨介激励对磨机系统各部位的影响,给出确切的指导和建议。     

基于离散单元法的球磨机净驱动功率预测

球磨机筒体内装料（物料和研磨介质）的运动状况很复杂,过去在球磨机的设计中多采用类比法和经验公式来确定其驱动功率,存在一定的局限性。通过记录某水泥厂一台球磨机的运行数据,计算得到了它的净驱动功率值（仅使装料运动的功率）。随后运用PFC3D离散元软件在相同条件下对筒体内装料的运动进行了数值模拟得到了净驱动功率值,发现实际运行值与模拟值之间仅存在7．7％的相对误差。最后还对不同格条高度、旋转速度和装料填充率下的球磨机分别进行了数值模拟并得到了净驱动功率值的变化规律,所得结果与实际运行状况和理论分析基本吻合。     

边缘传动式球磨机系统的横向振动研究

应用键合图理论建立了边缘单齿轮传动式球磨机系统的横向振动模型,推导出状态方程,利用Matlab/Simulink对规格为2.2 m×6.5 m的磨机进行了仿真,得到了不同激励下磨机系统各部位的响应曲线,找出了影响系统运行状态和使用寿命的主要原因。     

钢球磨煤机及其发展概况

球磨机是一种常见而典型的磨粉设备 ,钢球磨煤机是专门为粉磨煤炭物料而设计的专用设备。介绍了钢球磨煤机的特点、主要类型、基本组成 ,最后又介绍了球磨机的国内外发展概况     

Ball motion,axial segregation and power consumption in a full scale two chamber cement mill

Grinding of clinker for cement production is often performed in a two chamber ball mill. In the first shorter chamber, raw feed is ground using media consisting of large balls. The ground product of the first chamber exits through a discharge grate and enters the second longer chamber. Here smaller balls are used to grind the product material even finer. In this paper we analyse the charge motion, short term ball segregation processes and energy utilisation in a 4 m diameter cement ball mill using DEM. The power draw predicted is consistent with the rated power of the mill. The energy dissipation in the mill is dominated by shear interaction. The gentle liner profiles ensure that few balls move on cataracting trajectories. The distribution of energy utilisation between the different size media fractions is explored as are differences in the collisional environment between the two mill chambers.