气动故障检修一例

设备局部气动原理如图１所示。气源提供的压力在换向阀ａ位时，气流经Ｐ、Ａ口进入气缸左腔，推动活塞向右运动．ｂ位时，气流经Ｐ、Ｂ进入气缸右腔，推动活塞向左运动。故障表现为工作时排气口Ｒ、Ｓ漏气不止，系统建立不起压力。此故障现象虽通过换向阀显示出来但并不是换向阀故障。通过观察发现Ｒ、Ｓ口漏气是交替发生的，经分析认为故障可能出现在气缸两腔之间的密封上。经拆修气缸，果然是气缸杆与活塞联结部位密封圈损坏，造成两腔窜气．经换密封圈，故障排除．本故障虽小，但不经认真观察分析整个回路（特别是换向阀与气缸安装距离…     

铲运机应急转向系统的设计与应用

铲运机是金属矿山开采的重要设备之一,在恶劣的工况条件下难免出现故障。铲运机的转向形式特殊,被牵引时需要转向,未加装应急转向功能的车辆在通过弯道时较为困难,大部分生产厂家将应急转向系统作为选装项,并且对于它的研究也相对较少。以FL06A型铲运机为研究对象,通过加装液压泵、电磁换向阀对其液压转向系统进行改进设计。改进应用后,故障设备在被牵引通过弯道时可以快速转向,减少了辅助牵引设备,降低了因设备损坏对生产造成的影响,同时对快速判断液压故障也起到了极大的促进作用。     

液压技术及其在采煤机械中的应用(之十)——采煤机械液压系统分析(一)

一、液压系统的组成和分类液压系统主要由油泵、液动机、控制部分和辅助元件四个基本部分组成(图1)。图1液压系统方框图作用下,不论油泵转向如何,进入系统的油流方向始终不变。油马达的转向由换向阀 (旋阀)5来操纵。换向阀有三个位置四个通道,用以使油马达正转、反转和停止。系统的最大工作压力用     

换向阀换向故障分析

换向阀作为重要的方向控制阀,用来实现运动部件的方向控制。若换向阀在运行过程中使用失当,会由于换向阻力太大而不能换向;二位和三位换向阀换向时间不同会引起液压缸的换向前冲。分析了换向阀的常见换向故障并以示例阐述了故障原因,提出了解决方法。     

ZL50型装载机液压转向系统故障分析与排除方法

1 转向时一侧轻一侧重出现此故障现象是后,应首先检查转向缸是否漏油。若转向缸一侧密封件损坏导致漏油而另一侧完好,则工作时会产生左右转向力不一样。其次,应检查转向阀体孔内上下两端面4 个滚柱与孔的配合间隙(标准间隙为0．03~0．04mm)以及4根弹簧的磨损情况。转向时,转向阀芯在转向阀杆带动下,     

多轴工程车辆转向系统故障分析及优化设计

为研究五轴车辆转向系统摇臂轴断裂故障的原因,对现有转向系统进行了转向助力分析、转向杆系受力分析、摇臂轴有限元精细化分析,得出故障发生的原因及解决方案。基于现有转向系统配置,提出对摇臂轴结构进行优化,如摇臂轴材料由27SiMn改为42CrMoA,过渡圆角由1mm改为3.5mm,变截面取消淬火,五桥助力油缸布置改为50/28缸径油缸,通过验证转向系统安全性得到了提高。结果表明：在设计阶段采用有限元精细化分析方法十分必要,通过理论分析与试验相结合的方法进行转向系统设计非常有效。     

四轮转向系统在万向叉车上的应用

机动性是衡量叉车品质高低的重要指标之一,普通叉车一般采用二轮转向,由于其转弯半径大,所以只适用于空间宽敞的作业环境。提出将四轮转向系统用于万向叉车上,这样可实现该型叉车沿任何方向平移行驶,能很好地适用于狭小空间,进行堆砌作业,能有效地提高叉车的作业效率和机动性。     

四轮线控转向叉车的转向控制策略研究

以四轮叉车的线控转向系统为研究对象,以跟踪理想横摆角速度和质心侧偏角来控制目标,根据线控转向系统整车二自由度模型,设计出一种基于横摆角速度和质心侧偏角联合反馈的模糊控制器,来改善叉车的操纵性能。根据TFC35型叉车的实际数据,在MATLAB/Simulink中将联合反馈模糊控制与普通的前轮转向控制、比例控制分别在空载和负载工况下的响应曲线进行对比分析。仿真结果表明,联合反馈模糊控制器能有效地跟踪横摆角速度和减小质心侧偏角,提高了叉车的灵活性和操纵稳定性。     

整体式多路换向阀阀芯结构研究

阀芯上阀肩与阀体之间的配合,阀芯上节流槽、均压槽的设计等直接影响整个阀的使用性能和阀的使用寿命。研究对象为矿用装岩机机械液压系统整体式多路换向阀中回转联滑阀阀芯的结构。剖解整体式多路换向阀阀芯的结构,对阀芯节流口的面积进行数学分析,并利用减小阀芯所受径向力的方法对阀芯结构、节流槽、均压槽进行研究。重点研究阀杆上的节流槽、均压槽等阀杆的微小结构对阀使用性能的影响。研究对阀杆的设计具有重要的参考价值。     

叉车转向桥传感器支撑机构的改进

通过对某叉车转向桥传感器感应不良问题的分析,发现是传感器支架由于叉车在行走中的振动,致使传感器无法感应到信号。将原感应塞支架的一端固定,改为两端固定的结构,使支撑稳定,提高了转向桥传感器的抗振能力,达到了工作时感应信号正常、可靠。     

重型卡车转向系统智能化升级改造

分析了重型卡车转向系统存在的问题,利用转向系统与无人感知系统相结合并配备转向位移传感器与电比例换向阀,将转向系统由油路控制改造为双控双驾线路控制,实现卡车转向系统智能化升级改造。结果表明：经过改造后转向系统操作更加精准高效,卡车运行过程中作业人员与设备实现本质安全。     

新桥矿DCY-1.5B型电动铲运机制动液压系统技术改造

新桥矿2台DCY-1. 5B型电动液压铲运机制动液压系统故障率居高不下,在很大程度上制约了矿井安全生产。为确保该型设备安全稳定运行,分析了制动液压系统的工作原理,认为系统存在的不足为:叠加阀下板块孔径偏小,导致频繁出现制动灵活、转向不灵活或转向灵活、制动不灵活的现象;叠加阀结构复杂,不便于准确排查故障;蓄能器位置设置不合理;叠加式集成阀与脚制动阀之间出油管通径较小,导致压力损失大,易产生高温;双联泵前泵出口处未设置安全阀,易形成2股压力油相对流动,造成油温增加,导致整个液压系统不稳定。对此,对该型设备的制动液压系统的技术改造方案进行了设计,即将叠加式集成阀块替换为流量大的充液阀,消除因阀孔堵塞造成局部压力突增现象,并在一定程度上简化液压系统,便于维修;将叠加式集成阀块出油管(φ8mm)替换为内径较大的出油管(φ13 mm);拆除不常用的手动换向阀,简化系统;将普通的电磁换向阀替换为质量可靠的电磁换向阀,并将其连接于充液阀和脚制动阀之间,增强制动的灵活性;在双联泵前泵出口处增加1个溢流阀代替电磁换向阀作为安全阀使用。理论分析和现场实践表明:改造后的制动液压系统各元件的压力损失均小于相应额定压力损失;系统改造后,故障率大幅降低了约85%,该型电动铲运机的工作效率得到了大幅提升,有效确保了矿井安全高效生产。     

由电液换向阀引起的系统故障

简略介绍了MDY2 0 0型下压式打包机液压系统的工作原理 ,出现的故障现象。着重分析了由电液换向阀引起故障的原因 ,简述了解决的办法     

掩护式液压支架平衡控制回路补液系统设计分析

为解决因平衡千斤顶有杆腔和无杆腔供液不平衡造成的掩护式液压支架顶梁在抬头及低头姿态下冲击顶板造成顶板破碎的问题,通过研究ZFY12000/25/42/D型掩护式液压支架在不同状态下接顶时平衡千斤顶的动作原理,在现有液压系统上设计了补液回路,通过液控换向阀和单向阀完成自动补液。借助AMESim软件分析增加补液系统后平衡千斤顶有杆腔和无杆腔工作特性曲线、安全阀和液控换向阀的动作情况,并改造ZFY12000/25/42/D型掩护式液压支架平衡回路以验证补液系统的有效性。仿真及试验结果表明,控制回路因负载变化造成乳化液流失时能够及时进行补液,避免了平衡千斤顶因没有及时补液而没有足够的支撑力的问题,保证液压支架平稳安全动作。     

新型矿车转向机构受力分析与改进

某型矿车转向机构的转向杆在试验过程中发生断裂,经受力分析发现结构存在问题。通过改进结构解决了转向杆的断裂问题,在实际使用中得到了验证。     

技术标准——第四讲 地下铲运机用液压阀、缸、管件质量指标

1 多路换向阀 1.1 性能指标 多路换向阀的性能指标应符合表1规定。     

埃姆科625型与我厂ZCY-60型装岩机液压元件比对

<正> 一、液压系统简介我厂ZCY-60型侧卸装岩机是参考英国埃姆科625型侧卸式装岩机研制而成的,液压系统基本相同。液压系统由行走和装卸—冷却两部分组成(见图1)。两部分共用一台组合式的三联齿轮油泵,流量每分钟为102/102/63.6L,工作压力为14MPa。其中P_1,P_2供给行走部的两台油马达,由换向阀控制左右履带行走。其供油方式是由双泵双回路分别供给,改变换向阀的油流方向可以实现机器的前进、后退、原地快慢转向和调头。     

ZYQ-14型风动装运机转向机构的改进

ZYQ-14型风动装运机原设计是液压转向,由于结构比较复杂,制造质量不易掌握,经常发生油压系统漏油,油泵压力不足,转向失灵或拉杆损坏等故障,维修工作量很大,以致设备效率仅达60～80吨/台班。同时,该机构内风马达、齿轮油泵、单向阀、立轴、摆杆等加工困难,备件长期处于短线,致使设备带病作业,完好率仅为20～30%。     

在液压系统中由三位换向阀中位机能选用不当引起的故障分析与排除

文中通过列举生产实践中遇到的实例,分析了液压系统中由于三位换向阀的中位机能选用不当而引起的故障及排除方法。并指出若液压系统的执行元件有换向精度和平稳性要求、保压或卸荷要求、"浮动"或可在任意位置锁住等要求时,更应注意考虑三位换向阀中位机能的选用。     

基于故障树的掘进机截割部摆动故障分析

掘进机液压系统非常重要且十分复杂,由于液压元件数量多、动作频繁,很容易发生故障。针对掘进机截割部摆动故障,利用故障树分析法,构建故障树并进行定性与定量分析。通过定性分析得到导致故障的主要因素,通过定量分析求得系统平均故障时间和故障率。针对易发生故障的油液污染、柱塞泵以及各类换向阀问题提出了改进措施,具有一定的指导意义。