基于矿物学特征的磁铁矿石破碎解离预测研究

为研究矿石矿物学特征对破碎后矿物解离程度的预测机制,以水厂铁矿沉积变质型磁铁矿石为研究对象,采用偏光显微镜观测矿石结构、构造与粒级组成,对比冲击破碎与二段磨矿产品的品位特征,分析磁铁矿石的破碎性质,预测矿石破碎后不同粒度范围下矿物颗粒的解离程度。结果表明,水厂铁矿磁铁矿石的结构构造简单,破碎过程中易产生沿晶断裂,冲击破碎至嵌布粒度的磁铁矿颗粒解离程度高于二段磨矿后磁铁矿颗粒的解离程度。矿石结构与构造特征可以反映矿石破碎与矿物解离的难易程度,通过分析磁铁矿石原矿矿物的粒级组成,可以有效预测矿石破碎后不同粒度范围内的矿物解离程度。研究结果丰富了矿石碎磨特性的分析方法,为矿山改进矿石加工工艺、实现节能增效提供了理论依据。     

矿物解离度与工艺粒度关系和解离难易度探讨

矿物解离是选矿的必要条件之一,矿物工艺粒度、磨矿粒度以及矿物力学性质等诸多因素对矿物解离度都有影响,这些因素致使解离度和工艺粒度之间关系复杂化。本文以电炉渣黑钛石工艺粒度和解离度关系为例,研究矿物解离度与工艺粒度及矿石磨矿粒度之间的关系。并通过不同矿石破磨解离实例,探讨了矿石解离难易程度分类,用以表示矿物力学性质对解离度的影响。     

图象分析法用于赖特山选厂螺旋选矿机回路的矿物学评价

研究赖特山(Mount Wright)选厂螺旋选矿机回路中的矿物特性以寻求提高氧化铁矿物解离度和回收率的方法。对某一选矿系列中用于粗选、精选和再精选的螺旋选矿机的给矿、精矿和尾矿取样,取样前、后分级筛的筛孔由2mm减小至1.6mm。各样品筛出的粒级用CANMET的MP-SEM-IPS图象分析系统进行分析以测定矿物数和氧化铁矿物的解离特性。用质量平衡法计算每一筛分粒级中的铁、二氧化硅、总氧化铁矿物、赤铁矿、针铁矿、石英、铁镁硅酸盐矿物以及解离的和连生的全氧化铁矿物的回收率。缩小分级筛筛孔使筛下产品中全氧化铁矿物的解离度从89％增至94％,全铁回收率由84.4％增加到85.3％。精选矿砂中氧化铁矿物的解离度亦由70％增至85％,但一75μm粒级仍是在所有情况下氧化铁矿物合格解离的唯一粒级。鉴于螺旋选矿机和磨矿效率所限,推荐在300μm的条件下筛分精选矿砂,+300μm粒级再磨,而 -300μm粒级返回粗选螺旋选矿机。在第3选矿系列,已解离的细粒氧化铁矿物(-106μm)以每小时46t的量流失于尾矿中。该值等于41％的细粒级单体氧化铁矿物,即螺旋选矿机给矿中7％的全部氧化铁矿物,有必要进一步研究探索用其它方法回收这一部分物料的可能性。中间粒度铁颗粒(0％～50％)和推测在-300+75μm粒度范围内的单体脉石因夹带而被螺旋选矿机回收。     

应用电脉冲解离矿石和炉渣中的有价成分

含赤铁矿、铂族金属矿石、含铜复杂硫化矿和含镍黄铁矿矿石解离对比试验结果表明 ,电脉冲法碎磨矿块时破碎产品的解离度比机械碎磨法高 ,而产生的细粒级含量低。文中描述了不同电参数的电脉冲沿矿物颗粒边界进行解离的特效碎磨过程机理。电脉冲的解离作用在于 ,能获得更多的粗粒单体矿物颗粒 ,增加可有效地被后续分选设备处理的粒级含量。用两种方法碎磨硫化矿时 ,产品细粒级 (<10 6μm)中单体矿物颗粒数量基本相当 ,而在粗粒级中 (>10 6μm) ,两种方法所产生的单体矿物颗粒数量约相差 40 %。应用电脉冲法碎磨氧化矿和镍黄铁矿矿石时 ,精矿回收率和品位都普遍得到了改善     

颗粒床压载粉碎对某硫化铜矿石矿物解离的影响

颗粒床压载粉碎是高压辊磨机粉碎矿石的主要作用机制。利用活塞-缸体压载装置进行了将高压辊磨机作为终磨设备对某硫化铜矿石的粉碎及铜矿物解离效果影响的模拟试验研究,包括窄粒级颗粒床压载粉碎试验和宽粒级颗粒床压载粉碎闭路试验,并将闭路试验结果与球磨磨矿闭路试验结果进行了比较。窄粒级试验给矿为2 360/3 350 mm粒级的物料,宽粒级试验给矿为0/3 350 mm粒级的物料。粉碎产物中铜矿物的解离分析采用BPMA型工艺矿物学参数自动分析仪完成。根据试验结果从产物粒度分布、铜金属的粒级分布、铜矿物粒度和颗粒含量分布、铜矿物粒级解离度及铜矿物整体解离度等方面讨论了压载强度及粉碎方法对铜矿物解离效果的影响。     

司家营铁矿Ⅰ号矿体矿石工艺性质分析

摘要:司家营铁矿为冀东地区一特大型沉积变质型铁矿床,通过运用晶体光学、工艺矿物学等研究手段,对该矿床Ⅰ号矿体矿石的矿物组成、工艺粒度及有用矿物的嵌布特征等进行系统研究。在此基础上,将矿石划分为易解离易选型、易解离难选型、难解离难选型三种嵌布类型,并分析了每种矿石的工艺性质及可磨性,预测了磨矿粒度、回收率等选矿指标,对指导配矿及优化选矿工艺流程具有指导意义。结果表明,矿物性质波动大、嵌布粒度不均匀、细粒级含量高是造成目前选矿指标不理想的重要原因。提高回收率的关键在于对难选难解离矿石的充分细磨,加强对细粒级铁矿物的回收,另外也要严格控制易泥化矿石的入选比例。      

基于机器视觉的矿石块度智能识别及应用

给矿粒度特性以及矿石可磨性对半自磨过程的影响远大于常规碎磨流程,通过对给矿皮带上矿石图像进行矿石粒度特性分析,可从给矿源头上实现矿石块度实时检测。基于多尺度的矿石图像分析系统,实时采集半自磨给矿矿石图像,通过图像处理技术,实现矿石块度有效分割以及粒级统计,为半自磨给矿矿石块度控制提供数据支撑。     

贵州某铝硫共生矿石的定名与黄铁矿的单体解离度

为了充分认识并利用贵州某铝硫共生矿石,采用Leica-DM2700P型偏光显微镜对矿石进行了岩矿鉴定。结果表明:11#样品为泥—微晶结构、块状构造的硬水铝石质硫化铁质岩;2#样品为泥—微晶结构、块状构造的硫化铁质硬水铝石质铝质岩;2矿石中有用矿物为黄铁矿、硬水铝石;3矿石破碎粒度越细,黄铁矿的单体解离度越高,6~2 mm、2~0.6 mm粒级几乎不可见解离的黄铁矿单体,0.6~0.2 mm、0.2~0.075 mm粒级黄铁矿的单体解离度分别为24.41%、30.54%;4矿石中较细粒的黄铁矿的存在对黄铁矿的解离度影响较大,可以通过将矿石破碎到0.075 mm以下来提高黄铁矿的解离度。     

自动矿物工艺学在预测矿石分选特性中的应用

预测矿石分选特性的定量矿物工艺学理论在澳大利亚的许多硫化矿选厂得到了验证。取粗粒给矿样（一般为棒磨给矿）代表未粉碎的矿石，将矿石样品破碎到合造的粒度，取其中的一份子样嵌在磨片上进行ＱＥＭ＊ＳＥＭ分析，通过线性扫描测定，可以得到矿石结构、矿物粒度组成及嵌布特性方面的资料。对磨矿产品同样进行了粒度及品位分析，所得到的这些数据再加上由合作公司所提供的现场操作数据能够建立起产品的金属平衡，并能得到单体解离     

歪头山铁矿选矿厂磨选工艺优化研究及应用

针对自磨磨矿按矿石解理面破碎及排矿粒级宽的特点,进行磨选工艺优化,达到早解离、早抛尾、早回收,实现磨选技术指标最佳化和经济效益最大化。     

司家营铁矿石可磨可选性研究

研究司家营铁矿原生地矿石的可磨可选性分布特点,有利于合理配置采场的矿石资源。通过制定可磨可选性试验标准和判定标准,选取大量的矿石样品进行可磨可选性试验,发现如下规律:Ⅰ号矿体整体上可磨可选性较好,有用矿物嵌布粒度较粗,矿石质量好;Ⅲ号矿体中部和西南部可磨度相对较好,有用矿物嵌布粒度较粗,矿石质量较好,北部可磨度较差,可选性好,有用矿物嵌布粒度较细,矿石质量一般,南部可磨度较好,可选性较差,有用矿物嵌布粒度较细,矿石质量一般;Ⅳ号矿体北部和南部可磨可选性较差、有用矿物嵌布粒度较细,矿石质量较差,中部可磨度较差,可选性较好,矿石质量一般。从采场目前矿体揭露的情况来看,氧化矿中好磨好选的矿石占56.4%,原生矿中好磨好选的矿石占87.2%。对选矿生产过程中稳定生产能力和优化生产指标具有一定的指导意义。     

国外某多金属硫化矿工艺矿物学研究

对国外某多金属硫化矿进行了矿石成分、主要矿物结构构造及嵌布特征、单体解离度分析。结果表明：该矿物为复杂难选多金属硫化矿,有用矿物主要有闪锌矿、黄铜矿和黄铁矿,脉石矿物主要有石英等,有用矿物含量高、嵌布粒度细、相互包裹,分离难度大,适宜的细磨程度需通过选矿试验确定。     

波兰铅锌选厂的磨矿及其自动化

磨矿在选矿过程中能耗最高,节能应由此入手.降低磨矿机给矿粒度,提高磨矿与分级作业的稳定性,可增加磨矿能力,降低每吨矿石磨矿能耗,改善有用矿物的解离度.鉴此,现结合各种铅锌矿的可磨性与成矿作用,介绍波兰铅锌矿选厂的磨矿流程,并涉及自动控制系统(给料控制,矿与水比例控制、螺旋分级机和水力旋流器溢流浓度控制)与磨矿和分级作业稳定的关系。此外还讨论研究成果。     

矿物解离出浸出特性间的相互关系

任何矿石的解离特性都与矿物结构密切相关。本文通过金的解离模型来利用浸出试验的结果预测复杂矿石中金的解离情况。诊断性浸出结果可通过解离模型加以利用。因为它们可解释复杂矿石吵同矿物中金的分布。这类试验所获的某种矿石中可浸出金可在磨矿前后利用诊断性浸出来确定。某种未磨矿石的可浸出（解离）金可用来预测该矿石磨矿后的可浸出金（解离金），这将必然十分有用。如果这一点可实现的话，未磨已磨矿石各粒级的可浸出金就可     

第一讲 磨矿技术效率与磨矿动力学

(一)磨矿技术效率磨矿分级的任务就是要最大限度地为选别作业提供最适宜粒级的矿物原料,这个“最适宜粒级”的含意是:①有用矿物基本解离;②不超过选别作业所要求的粒度上限;③尽量减轻和避免过磨;④从粒级组成来说这部分粒级产率要最多。     

包钢选厂反浮尾矿搅拌磨细磨强化分选试验研究

针对包钢集团选矿厂反浮尾矿系统铁品位、回收率低的问题, 开展了搅拌磨细磨强化解离试验研究。进行了磁场强度、磨矿粒度等条件试验及反浮尾矿弱磁预选-搅拌磨细磨-弱磁选流程试验, 并对细磨前后矿样进行了粒度分布和解离度检测分析。结果表明, 立式搅拌磨细磨能有效提高铁矿物解离度, 提高矿物的分选指标: 在磨矿粒度为-0.037 mm粒级占94.5%时, 磁铁矿单体解度离度由细磨前的59.6%提高至86.2%, 获得铁精矿品位66.18%、回收率63.18%、精矿产率30.81%的技术指标。     

BPMA在某低品位铌钽矿工艺矿物学研究中的应用

本文探讨了某低品位铌钽矿的工艺矿物学.通过化学分析、BPMA各项分析,查明了矿石中的主要矿物、有用矿物、铌钽的赋存状态、矿物粒度及嵌布特征.研究表明,该铌钽矿主要有用元素为铌钽,由于铌、钽品位低,分散于榍石中的铌钽占比较高却又无法利用,铌铁矿、铌钙矿和褐钇铌矿则由于粒度极微细,细磨很难使其单体解离,因此该矿石中的铌、钽很难有效回收.     

胶磷矿磨矿特性对浮选效果影响研究

矿物单体解离是矿物有效分选的先决条件,磨矿是矿物解离的关键工序。磨矿效果的好坏直接影响分选指标,磨矿产品粒度特性是确定磨矿分级设备、浮选工艺流程及药剂的依据。根据磨矿产品粒度特性与浮选的关系,确定最佳的磨矿条件,优化磨矿分级工艺,降低能耗,提高磨矿机生产能力,为有效浮选打下良好基础。本实验主要通过改变磨矿条件（包括磨矿时间、钢球配比,磨矿质量分数）得到磨矿产品,对磨矿产品进行筛分和浮选试验,然后根据浮选结果对磨矿条件进行回归分析,建立数学模型,确定最佳磨矿条件以及在该条件下的最佳粒度分布特性。     

单棒磨矿机的研制及性能

为了降低磨矿能耗,以辊碾机和棒磨机为基础,研制一种新型磨矿机—单棒磨矿机.通过各种试验,研究了这种磨矿机的性能.试料为五种粒度的石英。试验发现,这种磨矿机的给矿粒度大于普通球磨机的给矿粒度,其产品粒度均匀.这种磨矿机的磨矿机理是靠棒荷载进行压缩磨矿.结构与单棒磨机相似的磨机也可用作细磨机。     

甘肃某微细粒极难选铁矿石工艺矿物学研究

为开发利用甘肃某微细粒极难选铁矿石,采用化学成分分析、铁物相 分析、能谱分析、光学显微镜、扫描 电镜等方法对其进行工艺矿物学研究。 结果表明,矿石 TFe 品位为 32. 70%,铁主要以磁铁矿形式存在,其次为褐铁 矿和菱铁矿,有害元素 S、P 含量分别为 0. 21%和 0. 28%;脉石矿物主要 为角闪石和石英,少量黏土矿物、磷灰石。 矿 石主要构造为块状构造和层状构造,主要结构为浸染状结构、粒状结构、针 状结构、纤维状结构及斑状结构等。 矿石中 磁铁矿主要呈自形、半自形细粒浸染状嵌布于脉石矿物中,褐铁矿主要呈针 状、纤维状及不规则细粒状与脉石矿物共 生嵌布,菱铁矿主要呈不规则粒状集合体与石英、磁铁矿共生嵌布;3 种铁 矿物嵌布粒度极细,-0. 040 mm 粒级分布率 分别为 94. 23%、85. 06%、66. 79%,-0. 015 mm 粒级分布率分别为 64. 53%、57. 56%、31. 50%,很难完全解离。 矿石在 磨至-0. 022 mm 占 90%时,磁铁矿、褐铁矿、菱铁矿的单体解离度分别为 67. 92%、70. 88%、84. 16%,欲使铁矿物充分 解离需进一步细磨。 依据工艺矿物学研究结果,推荐矿石采用“原矿阶段 磨矿—弱磁选—强磁选—反浮选”的选矿 工艺。