大型管体零件加工技术研究

通过分析两相交管体类零件相贯线加工中的的难点,介绍了UG软件固定轮廓铣功能的原理与特点,并结合实例说明了利用其进行管体相贯区域加工的一般方法与步骤,实现了较为理想的加工效果.     

基于Geomagic的复杂曲面逆向加工研究

随着社会的发展,对产品加工的要求不断提高,为了提高产品的自主化,对一些零部件的加工就必须要采用逆向加工.由于在模具生产中需要研制与现有零件相对应的模具,所以逆向加工技术的使用更加频繁.利用Geomagic和Eagecam技术对一个具有复杂曲面的零件进行逆向加工,以探索模具生产中逆向加工的应用,提高模具开发的快速性和灵活性.     

基于UG NX的型腔零件3D建模与NC加工

主要论述了型腔零件的三维设计与数控仿真加工。利用UGNX的Modeling模块实现了零件的三维设计，利用Manufacturing模块实现了零件的数控仿真加工并生成了NC仿真程序，很好地利用了UGNX软件CAD／CAM功能集成的特点，在对零件实际加工前进行加工仿真：提前发现干涉和过切问题并及时进行调整，提高了效率，降低了次品率。     

垂直圆柱相贯外形的宏程序加工探索

在机械加工中,经常会遇到许多相贯外形的壳体、筒体、接头类零件。加工此类成组零件相贯外形,通常是由CATIA、UG等软件进行数控编程,分粗加工去余量后,精加工扫面清根来保证零件尺寸要求,尺寸精度完全由编程时所设置的参数决定,输出程序后将无法进行手工更改,可操作性差。针对零件相贯外形的加工,考虑到外形相似、刀具磨损、加工效率等问题,在生产中,对垂直圆柱相贯外形,通过设置可调参数变量,使用宏程序手工编程,可操作性强,加工效率及加工质量都有了一定的提升。对于类似外形零件,根据不同的设计尺寸和加工刀具,在调整参数变量后,可得到适用加工的宏程序,方便加工、调试。垂直圆柱相贯外形的宏程序在实际加工中取得了很好的效果,可为该类外形的加工提供借鉴。     

基于三维数字化模型的加工工时计算方法

为了便于实现零件制造过程中加工工时的定额计算与管理,提出了一种以CATIA软件为平台,面向零件加工工艺过程,基于三维数字化模型的零件加工工时计算方法。该方案在CATIA环境下实现,通过提取三维数字化模型结构树中的零件加工工艺信息,识别并提取三维模型下零件的加工特征,获得相对应的加工工艺数据信息,与已经建立的零件工时给定原则进行匹配计算,从而得到基本作业时间,达到了简化工时计算,快速掌握工时的目的,从而建立一套快速获取零件加工工艺信息和工时计算的软件系统。     

一种外盖板加工工艺技巧

为解决异形外盖板零件装夹困难的问题,对其加工工艺进行优化.主要是根据该零件的结构特点,以其内侧面为基准,设计制作与工件相配合的凸台工装胎具,通过工装胎具装夹加工,达到提高该零件的加工质量和效率的目的 .     

数控宏程序在二次曲面零件成形中的应用

通过对数控宏程序的特点和适合用数控宏程序加工的零件研究,以及对二次曲线曲面类零件的介绍,找到该类零件的成形及宏程序编程规律,并利用宏程序对二次曲面类零件进行编程与模拟加工,证明了利用宏程序编程能大大缩减程序长度,提高编程及加工效率,以及其在特定零件编程与加工中的重要性。     

CAXA制造工程师在岛屿—凹槽类零件建模与加工中的应用

利用CAXA制造工程师的CAD模块对零件进行三维实体建模,用其CAM模块对零件进行加工模型的创建、加工设置、成型过程仿真和数控编程,利用其后处理功能,自动生成零件的数控加工NC代码,提高了零件的设计和制造速度。     

基于CAXA的车削零件轮廓加工

通过复杂零件的车削加工,阐述了利用CAXA软件进行数控车削自动编程加工的具体方法与步骤,为复杂零件的车削加工提供了一种高效可行的方法。     

零件绿色制造模型及表面绿色加工技术研究

零件的加工是制造过程中大量消耗资源、产生废弃物的主要环节,机械产品报废后的回收和再生利用的主体是零件,因此,零件的绿色加工是绿色制造的重要研究内容。基于绿色的观点,对零件的制造过程进行分析,建立了零件绿色制造特征模型;构建了零件绿色加工技术体系。进而,以零件表面成形为主线,对零件表面的绿色加工工艺过程进行了讨论,提出了基于“除去材料”和基于“增加材料”的零件绿色加工工艺过程方案。特别探讨了利用表面工程技术实现零件表面绿色加工的技术可行性。     

用形态图方法建立圆柱与圆锥相贯图谱

简要介绍了形态图表示法的基本思想。基于形态图的计算理论和方法 ,提出了绘制圆柱体和圆锥体相贯图谱的方法。建立了圆柱体和圆锥体相贯的几何模型和数学模型 ,分析并确定了投影空间的维数为 4维 ,给出了投影空间的表示。分析并确定了圆柱体和圆锥体相贯的三面投影图中所产生的视觉事件类型 ,得到了圆柱体和圆锥体的相贯图谱。     

相交双管焊接坡口的数据化处理

运用空间解析几何知识建立了相交双管焊接装配时，沿径向切割的支管与非切割的主管密闭准确安装的数学模型，给出了相交双管相贯线的参数方程，导出了相交双管相贯线上各点局部二面角的计算表达式。以此为基础开发了相交双管焊接坡口的数据化处理系统。该系统可计算出相交管子焊接装配所需要的所有参数。实管切割实验表明，所切支管与主管装配准确，焊接坡口各参数完全符合AWS D1．1规范的要求。     

基于加工能耗最小的相贯线割炬角优化算法研究

在相贯线加工中,要求不断地降低生产成本并提高加工精度,故对相贯线切割中刀具的进给速度、力矩等与加工能耗相关的参数要求也越来越精确。首先对加工中的刀具碰撞回避条件、轨迹加工精度条件、轨迹加工限制条件等进行数学模型的建立;在此基础上建立整个相贯线加工中的能耗目标函数;运用加工能耗最小方法对相贯线割炬角进行优化计算,以减少加工成本,提高加工效率。     

相贯线简化画法的误差分析

针对两圆柱体轴线垂直相交时相贯线的简化画法 ,从理论上进行了误差分析 ,得出了随着小圆柱半径的增大其误差也随之增大的结论 ,为工程技术方面研究和应用两曲面立体相交求交线提供了理论依据     

计算机数控相贯线切割机研制

阐述一种计算机数控相贯线切割纲的轨迹控制原理及数控软件设计，采用数字积分直线插补算法来实现相贯线切割机的轨迹控制。对轨迹控制的原理、误差分析以及提高插补质量的软件设计都作了介绍。这种控制方法适应范围广，适应于各种复杂相贯线的轨迹控制，同时轨迹控制精度高，易于实现。     

玻璃钢管道相贯线机器人铣削轨迹规划

针对目前玻璃钢管相贯线开孔工艺中存在的管道型号繁多、手工不易加工以及普通铣削机床适应性较差等问题,利用机器人的高度灵活性、适用范围广和自动化程度高等柔性特征,研究了机器人铣削玻璃钢管道相贯线的轨迹规划。迹建立了管道相贯线的坡口模型,计算出每个轨迹点的铣削厚度;基于机器人逆运动学,对机器人的空间连续运动轨迹进行了规划;设计了机器人铣削工作站运行该轨迹;最后对工作站的铣削性能进行了实验验证。实验结果表明,坡口表面光滑平整,该机器人工作站连续性好,自动化程度高,能够很好地完成玻璃钢管相贯线的铣削工作。     

多管相贯结构中圆管分点平移试探排料算法

在多管相贯的桁架结构中,圆管端口截面相贯线通常为突变多、形状复杂的空间曲线。针对传统排料算法难以处理多管相贯模型下圆管排料的问题,利用空间解析几何知识和数值积分原理,在分析相贯线平面展开的基础上,提出了多管相贯结构中圆管的分点平移试探排料算法。该算法以细分点为自变量,通过对细分点位置进行平移,循环比较展开图中管件废料的积分面积,从而找出最优排料方案。该算法能有效处理端口截面相贯线为任意形状的圆管排料问题。对以该算法为基础的排料模型进行了仿真试验,验证了该算法的通用性和可靠性。     

从投影图重建二次曲面

首次定义了二次曲面截交线——位于三维空间的二次曲线的坐标概念,建立了截交线与其投影曲线坐标之间的约束关系,给出了从二次曲面正投影的轮廓线及截交线的投影重建二次曲面和截平面的计算公式,据此建立了从轮廓线和截交线投影重建二次曲面体的方法。     

体表面上作图集中教学法

就立体表面上作图即取点、求作截交线、相贯线的教学内容、学生一听就懂,但一遇到较复杂的实际问题就常常无从下手；且在教学中占用课时多等问题进行分析和探讨,提出了将立体表面上找点、求作交线、相贯线等内容进行适当地集中的讲授方法.实践表明,该方法不仅可以帮助解决上述存在的问题,还能提高教学效率.     

Efficient cutting area detection in roughing process for meshed surfaces

Presented in this paper is an efficient cutting area detection algorithm for the layer-by-layer roughing process of the meshed surfaces in stereolithography (STL) format. The algorithm consists of three steps. Firstly, the intersecting model of a spatial triangle facet and a plane is established and formulated. Based on this, all the intersecting segments between the assigned hunting plane and the triangle meshes in the STL model are calculated. These segments are unordered initially, so in the second step, by building a special data structure, an O(nlogn) time-linking procedure is developed to link the unordered intersecting segments into several closed loops, where n is number of intersecting segments. Finally, the cutting area is identified from the obtained loops by inheritance tree analysis. The proposed algorithm has been programed and run on a personal computer. Several STL surfaces have been tested and the results show that the proposed algorithm is fast and stable.