CAPP系统在中小型齿轮制造企业的研究与应用

针对中小型齿轮制造企业计算机辅助工艺设计(CAPP)的现状和对CAPP系统的需求,基于“通用工艺规程”模块的工艺特征参数化思想,利用VB6.0软件,采用面向对象的ActiveX Automation技术,研究并开发了一个高效实用的齿轮CAPP系统,分析了齿轮CAPP系统的技术难点及解决措施,并将该系统实际应用于某齿轮制造企业.应用实例表明,所生成的工艺路线合理,格式规范,齿轮CAPP系统的应用提高了企业工艺部门的工作效率和企业的整体效益.     

大型机械设备CAPP系统的研制

生产大型机械设备的制造企业的工艺条件的多样性和工艺经验的特殊性是其CAPP通用化、工具化的根本困难,因此适应大型机械设备的CAPP系统更是CAPP研究领域的一个难点。通过对一些制造大型机械设备的企业的深入调研,分析它们的生产特点,构建一个适合其行业特点的CAPP原型系统,并可通过此原型系统快速定制成具体企业所需要的应用系统。     

基于知识的CAPP中工艺知识管理与应用策略研究

通过对制造业工艺工作领域的调研，对制造企业在工艺设计过程中对CAPP系统的功能需求进行分析，总结制造企业工艺设计的共同特点，并以此为依据开发了基于知识的CAPP系统。本文对系统中的工艺知识在工艺方案设计和零部件工艺设计中的应用作了系统的研究，提出了一系列的实现办法。阐述了系统中知识管理的方法。分析了基于知识的CAPP系统的主要特点。     

浅析CAPP技术在制造业信息化中的作用及实现

CAPP工艺设计是企业信息化建设中必不可少的一步，随着计‘算机的普及和企业信息化工作的逐步深入，计算机辅助工艺设计越来越受到制造企业的重视。通过对制造企业信息化巾实施CAPP的必要性和CAPP与生产过程其它系统的关系分析，讨论制造业信息化建设过程中的CAPP的选型和实施方法等问题。     

数控液压机主机结构CAPP系统的构建

数控液压机主机是典型的板材焊接结构。针对该产品的结构特点，构造了CAPP系统框架。并针对板材排料模块，进行了从三维CAD平台SolidWorks到CAPP的信息集成技术研究，解决了排料过程中的自动、手动、数控代码输出及原材料统计等问题。使数控液压机主机结构的制造实现自动化和集成化。     

面向汽车仪表制造的CAPP系统的研制与开发

介绍了面向汽车仪表制造业开发的框架式CAPP系统的设计原理和功能结构 ,并结合其关键技术做了详细的分析。框架式CAPP系统为用户提供了一个固定的CAPP系统框架 ,从而形成一个面向特定制造环境和工艺习惯的具体的CAPP系统 ,该系统适用于工艺手段相似的企业或车间。     

面向产品的CAPP技术

本文从制造企业实现产品工艺设计与管理的一体化方面,对面向产品的CAPP系统作了分析,并探讨了面向产品的CAPP系统的初步建模及推理方法。     

PDM平台上的CAPP系统集成实现

计算机辅助工艺设计(CAPP)系统的研究和开发是制造自动化领域的重要组成部分,CAPP作为链接CAD和CAM的桥梁,一直受到制造业的关注.作为企业工程信息化建设中的一部分,CAPP系统应从设计、管理、集成等多方面来解决企业的工艺设计问题.因此,本文所论述的CAPP系统,不仅仅是单纯的工艺卡片设计,还涵盖了工艺设计、工艺准备和工艺管理的全过程,强调工艺数据的共享、工艺过程的协同和控制.     

基于特征和制造资源约束的折弯工艺设计方法研究

针对当前转向架常用成型件折弯工艺设计中CAD/CAPP系统集成、企业现有制造资源条件下工艺的可实现性等关键问题,提出了基于特征和制造资源约束的工艺设计方法,开发了CAD/CAPP集成的工艺设计系统,对企业制造资源进行了描述并建立了制造资源数据库,研究了工艺推理过程中制造资源的约束检查机制。开发了工艺设计原型系统,并应用于具体零件的设计,实例表明了该方法的有效性和可行性。     

基于成组技术的DJ-1CAPP系统工艺设计

详细介绍DJ-1CAPP系统工艺设计标准化开发过程.以此为基础,编制工艺过程工序卡片,形成标准工艺.DJ-ICAPP系统在电动机制造企业中的应用,显著提高了企业的经济效益.     

现代CAPP技术及其发展研究

企业信息化工程推动了CAPP技术的发展和应用，本文通过CAPP的发展过程、信息技术的发展以及企业信息化工程对CAPP的需求等进行深入分析，从体系结构、系统功能、信息组织、工艺设计模式、系统性能等方面分析了现代CAPP技术的发展趋势。(1)CAPP系统的体系结构由单机模式、C／S模式向C／S模式与基于Web技术的B／S模式相结合、组件化、层次结构化方向发展；(2)CAPP系统的功能覆盖企业整个工艺领域，向集成化制造数据管理方向发展；(3)工艺设计模式向基于知识的分布协同决策的综合智能化设计技术发展；(4)CAPP的应用更加强调系统的集成性和开放性等。文中还简要介绍了相关关键技术。     

中小型企业CAPP技术应用研究

通过对面向中小型企业的CAPP系统的研究,探讨机械产品设计和制造过程中,具有普遍性的多品种、小批量生产模式下的典型零件计算机辅助工艺设计(CAPP)的应用技术,对于促进企业发展,提高企业的竞争力,提供了有力的技术保障。     

敏捷化计算机辅助工艺规划系统探究

根据敏捷制造的特点 ,提出了动态联盟环境下工艺规划系统的模式 ,分析了敏捷制造企业中工艺规划活动的特点 ,在此基础上提出了敏捷化计算机辅助工艺规划系统(ACAPPS)的特性 ,对开发ACAPPS的关键技术进行了探讨。     

CAPP在现代企业生产作业计划中的集成应用

重点介绍CAPP(计算机辅助工艺设计管理系统)及其在现代企业中的运用创新情况.通过对CAPP强大功能和机加工市场对企业工艺生产管理变革需求的分析阐述,明确了CAPP的发展趋势,CAPP进一步工具化和加强与生产作业计划的紧密结合才能发挥出CAPP在机加工行业中的综合边际功效。     

基于XML的自适应网络化制造资源管理系统

先进制造模式的应用以及先进制造技术的发展 ,特别是面向企业和产品的、设计与管理相结合的现代CAPP的提出 ,对制造资源的管理提出了更高的要求。本文结合企业级 CAPP系统 THWeb CAPP的研究和实践 ,借助自适应思想和 XML 理念 ,定义制造资源的 XML 应用— MRXML,进而建立自适应的制造资源数据结构模型及基于它的网络化制造资源管理系统原型 ,最后指出该系统的优缺点。     

基于动态制造资源信息的工艺决策研究

为提高CAPP系统工艺计划的适用性和动态适应性,在对制造资源信息进行分类的基础上,分析了动态信息对工艺决策的影响。给出了基于动态制造资源信息的工艺决策模型,使决策结果更符合企业生产实际情况,企业资源得到合理选择。     

基于BOM的CAD/CAPP/MES集成研究

针对企业信息化进程中出现的信息孤岛问题,研究了在产品设计、工艺和制造阶段不同的物料清单视图及其转化,并在此基础上研究了CAD/CAPP/MES系统的集成,给出了集成框架和集成系统的部分数据库模型.该系统能实现制造信息在企业内不同部门间的信息集成和共享,提高企业的整体效益.     

试析CAPP系统在液压支架工艺信息化中的应用和创新策略

随着经济社会的不断发展和工艺技术的创新,工艺技术的改良和创新化对于整个工程和项目建设具有极其重要的意义。CAPP系统,作为现代技术发展过程中的一项重要技术,在液压支架工艺信息化中发挥着举足轻重的作用。为了更好地推进CAPP系统在液压支架工艺信息化中的应用,从CAPP系统的构成及其运行入手,分析了CAPP系统在液压支架工艺信息化中的应用,同时,对CAPP系统在液压支架工艺信息化中存在的短板进行了分析,针对工艺信息化过程中存在的短板提出了工艺创新的策略,希望对我国液压支架工艺信息化具有借鉴性意义。     

A Dynamic Programming Based Process Planning Selection Strategy Considering Utilisation of Machines

Computer-aided process planning (CAPP) has been recognised as a key element in computer-integrated manufacturing (CIM). Despite the fact that tremendous efforts have been made to develop CAPP systems, the benefits of CAPP in real-life manufacturing environments are not obvious. One of the main difficulties in applying CAPP in real manufacturing settings is the missing link between generated process plans and shop-floor activities. The assumptions that the shop floor remains static and there are unlimited resources available have caused a typical CAPP system to make a repetitive selection of the same most desirable machines for manufacturing different parts. When process plans for various parts are finally sent to the shop floor, process bottlenecks normally arise, making the generated plans ineffective. Some efforts have been made in the integration of process planning and shop floor activities; however, the problems associated with the lengthy time and impractical attempts at the generation of process plans, remain unsolved. Since in most cases, it is possible that several alternatives exist for machining a part by using different equipment, a stage-type network structure can be constructed. This paper introduces a dynamic programming based process plan selection strategy, enabling the efficient solution of this stage-type network prob-lem. In this proposed strategy, the use of workstations is also taken into consideration so that the resulting plan is valid for the conditions that exist on the shop floor at the time an order is released. A case study has been provided to substantiate the effectiveness of this proposed strategy.