汽车尾门左右窗框饰板气辅注塑模具设计

根据汽车尾门左右窗框饰板结构特点和成型要求，设计了一副“一模两腔”带有顺序阀控制的热流道气辅注塑模具。浇注系统设计后，通过CAE模流分析对浇注系统合理性进行了验证并对成型过程中可能出现的问题进行了预测。塑件侧向区域的侧向孔、倒扣、加强筋、内表面的倒扣以及尾部的内凹特征造成脱模较为困难，所以针对侧向区域的4处侧孔和1处倒扣特征分别设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构；针对侧向加强筋特征，设计了“液压油缸+大滑块”的脱模机构；针对尾部内凹特征，设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构；同时针对内表面4处倒扣特征，设计了“斜顶块+斜顶杆”的脱模机构；顶出系统则是采用顶出油缸提供脱模力，带动“顶针+直顶杆+直顶块”组合参与顶出。经过实际生产验证表明：该模具结构设计合理，工作过程稳定可靠，生产出的产品满足设计要求。     

面条机搅拌杯多重倒扣成型注塑模具设计

针对某面条机搅拌杯产品存在多重倒扣难以脱模的问题,设计了单型腔模具结构。采用圆周式薄片侧浇口,并实现了流道废料自动切除。针对产品不同部位的脱模要求设计了不同的脱模机构:型腔侧扣位采用前模抽芯机构进行脱模,型芯侧外侧面多重扣位采用哈夫滑块抽芯机构进行脱模,型芯侧内侧面多重扣位采用斜顶机构进行脱模,产品的完全顶出采用推件板顶出方式顶出脱模。结合一侧哈夫滑块抽芯时,需先行将螺纹镶件抽出的特点,在该哈夫滑块的结构基础上,设计了复合式斜导柱+弯销+螺纹滑块脱模机构,实现了产品上各局部扣位的脱模。设计的模具完成了所有的侧抽芯脱模动作,实现了自动化注塑生产。     

轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计

针对罩壳塑件自动化注塑生产塑件上3种特征脱模困难的问题,设计了一种两板模模具,模具浇注采用香蕉型浇口进行浇注。模具分2次分型打开,一次用于前模先抽芯机构的抽芯驱动,一次用于塑件模腔的打开和同步完成塑件外壁倒扣的侧抽芯脱模。为实现前模抽芯机构先抽芯功能,模架上在定模一侧加装了油缸驱动的顶板机构,该机构用于驱动前模内壁倒扣前模弯销驱动内收抽芯机构的弯销来驱动型腔内的内抽芯滑块来实现塑件内壁上倒扣的先抽芯脱模;塑件外壁倒扣的脱模采用斜导柱驱动滑块来实施侧面抽芯脱模,斜孔则采用油缸驱动斜型芯抽芯来脱模。模具结构布局设置合理,机构设计巧妙,有较好的工程设计参考意义。     

汽车座椅侧护板注塑模具创新设计

采用定模内和动模内镶件互换结构设计，实现了同一套模具可生产某汽车座椅侧护板（有按钮孔和无按钮孔）2种不同结构的塑件，提升了模具的使用价值，降低了产品研发的成本，并通过设计便捷式模内镶件互换结构，极大地减少了拆模、装模的时间和人工成本。异型的斜顶抽芯机构与直顶顶出机构相配合，解决了常规斜顶抽芯机构在设计位置不足的情况下完成塑件倒扣的正常脱模。     

蜗杆驱动外侧倒扣和内螺纹自动脱模机构注塑模设计

针对内有螺纹、外有倒扣的液压电磁阀接头产品,设计了一种一模八腔布局的自动脱螺纹机构及注塑模具,模具采用点浇口单点浇注方式,为实现产品上三种难脱模特征的自动脱模,分别设计了三种特殊脱模机构。针对内螺纹特征的脱模,采用蜗杆驱动齿轮转动,机构能够将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动抽芯的动力,充分利用模具开模动力来驱动齿轮抽芯机构抽芯,代替油缸驱动脱模,从而降低了模具结构尺寸和实现内螺纹产品自动脱模。针对外壁上整圈倒扣环的脱模,采用在定模一侧设计哈弗滑块进行侧向脱模;针对肩台特征的脱模,采用推板推出镶件方式进行脱模。模具结构设计新颖,为同类产品注塑模具设计提供了有益的参考。     

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈⁃丁二烯⁃苯乙烯共聚物（ABS）抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。     

四面六倒扣异形件二级侧抽芯注射模设计

针对支承壳体异形件中四面均有大面积倒扣的结构难点,根据倒扣的脱模方向,将侧面所有区域分配到6个滑块S1～S6中成形.产品右侧2个滑块S2、S3脱模方向不一致、成形面积较大,设计了斜导柱+液压缸的二级顺序抽芯机构.产品左侧倒扣由滑块S5成形,隧道滑块S6成形局部圆孔,位于主滑块S5中;开模时,由于滑块S5中斜导柱孔的间隙...     

自锁式连接套管注射模设计

设计了一款自锁式联接套管塑料注射模,该套管内、外圆周存在多处倒扣,外圆周倒扣采用延时侧向抽芯机构,内圆周倒扣采用定模和动模强制脱模机构.该模具动作稳定可靠,塑料件脱模安全顺利,塑料件质量符合设计要求.     

薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件注塑模具设计

针对某办公设备上的薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件为研究对象，根据塑件深腔、薄壁、脱模斜度小的结构特点和适用于大批量生产的技术要求，设计了一副包含：定模芯入子优先抽芯结构、动模芯入子优先抽芯结构和四边滑块侧向抽芯结构的复杂注塑模具。模具设计采用四边滑块侧向抽芯机构，解决塑件两侧脱模方向倒扣及塑件表面脱模斜度小、高度方向太深易黏定模的问题，同时可以优化分型面结构，提高加工效率；模具设计的定模芯入子优先抽芯结构，通过在两处环形筋位处设置的前模芯镶件入子，利用镶件的排气特性，解决定模侧两处环形深的筋位在注塑成型时易出现困气、烧焦及填充困难的问题，通过优先抽芯前模芯的镶件入子，解决此两处深的筋位黏模的问题；模具设计的动模芯入子优先抽芯结构解决了塑件深腔、薄壁结构包紧力过大顶出困难的问题，利用动模芯入子的优先抽芯结构，先脱出动模型芯，即可轻松顶出塑件同时不会造成顶出变形。针对塑件成型时易出现的问题，经过模具结构优化设计，模具在后续实际生产中表现优异、符合预期。     

汽车主副驾饰板顺序阀热流道注塑模具设计

结合某汽车主副驾饰板的结构特点,设计了一副“1+1”模腔布局的注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,模具浇注系统采用“热流道+冷流道”组合形式,热流道采用顺序阀技术2点进料,解决了塑件表面熔接痕和色泽不一致等成型问题。针对塑件内部倒扣众多,且有多处倒扣形状不规则,空间狭窄,倒扣脱模方向不一致的问题,为保障倒扣顺利脱模,每个模腔设计了1个滑块和10个斜顶机构。塑件内表面还有较多筋位,大量蜂窝结构,多个boss柱,需要的脱模力较大,脱模系统还需要设计顶针、司筒、直顶和二次顶出结构。该模具由于直顶和斜顶数量较多,模具底板和顶出板上需要留有较多空间来安装直顶杆和斜顶,导致注塑机顶棍无法为模具提供脱模动力,需要设计油缸为顶出系统提供动力。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠,满足客户要求,为类似模具设计提供借鉴。     

电动工具外壳注射模具设计

本文以电动工具外壳塑料件模具为例。阐述了三板式点交口注射模具结构设计要点与工作过程,特别是斜滑块里走斜推杆特殊结构的设计,完成了普通滑块所不能抽芯的结构,很好的解决了产品的倒扣问题。     

汽车副仪表板注塑模设计

用CAE分析软件(Moldflow)对塑料件进行模流分析,选择针阀式热流道、搭接式浇口进胶方式,采用分体式滑块结构减少加工量和加工变形,在大滑块上设计弹块和成型拉块辅助脱模机构,保证产品不粘滑块,可以使产品在向外变形状态时顶出,解决了塑料件侧壁脱模时倒扣的干涉问题。设计了大滑块与型芯及型腔的定位结构,模具结构可靠,注塑产品成型完整,脱模顺利。采用模具快速接插接头系统实现模具注塑装夹时的快速切换,提高了生产效率。在汽车副仪表板模具的开发方面,有一定技术参考价值     

磁场测试仪外壳定模斜顶机构家族注塑模设计

为了满足磁场测试仪外壳4个塑件同步成套注射成型的需要,设计了一副1模4腔家族注塑模.4个腔的浇口都采用矩形浇口,截面积优化配置为12:12:3:1.为了解决塑件型腔侧倒扣的脱模,设计了拉杆驱动式定模滑块抽芯机构和弹簧顶出式定模斜顶机构.在弹簧顶出式定模斜顶机构中,采用弹簧驱动定模斜顶实施顶出,并由动模板驱动定模复位杆进...     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。     

基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程（CAE）分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型（GAIM）工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0.3 %~0.42 %之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题, 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧,设计了一个油缸驱动的定模顶出机构;动模侧,设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构;（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模;（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构;此2个机构的作用是,通过斜导柱驱动滑块,从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯,来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的;（4）机构中,使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸;使用隧道滑块斜抽芯机构,动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯,能有效利用模具开模动力,降低模具制造成本。     

涡旋压缩机气阀复杂脱模机构及模具结构优化设计

针对结构复杂塑件-涡旋压缩机气阀自动化注射成型生产的需要,设计了一种1模2腔三板式点浇口注射模。模具中,针对塑件4处局部特征的构造特点,相应地,优化设计了4种脱模机构来实施自动脱模,分别为4次脱模复合机构、2次脱模复合机构、斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构。4次脱模复合机构中,首先利用外部油缸机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,而后再利用延时滑块机构完成口部和端面的第2次、第3次抽芯脱模,最后,通过油缸齿条机构完成内螺纹的第4次旋转抽芯脱模。2次脱模复合机构中,先利用斜导柱滑块机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,再利用油缸齿条机构完成内螺纹的第2次旋转抽芯脱模。斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构采用通用型机构。 通过对4次脱模复合机构、2次脱模复合机构的油缸齿条驱动机构的优化设计,优化了模具整体结构尺寸,有效降低了注塑机的使用成本。     

分体空调底盘注塑模具设计

针对分体空调底盘在注塑生产时容易破裂、变形的现象，开发了一款结构简单、运行可靠的注塑模具。根据空调底盘的结构，采用组合滑块结构，解决了出风口以及出风口上部螺柱的脱模问题；采用滑块+水平斜顶的脱模结构，解决了中间导风板孔与两端导风板孔中心轴线不在同一直线上的问题；采用斜抽芯+滑块+油缸的脱模结构，解决了空调底盘排水孔容易产生飞边的问题；在斜导柱滑块上安装阻尼弹簧，可以克服滑块在开、合模时对其他模具零件的冲击；将定模斜顶的斜顶座安装在热流道电器件板上，使两板模具有三板模的特点，实现了定模斜顶的脱模问题；在定模斜顶上安装加强杆，有效避免定模斜顶变形的问题。     

多向抽芯轮椅扶手后托架注塑模具设计

针对外侧具有四向孔槽结构的轮椅扶手后托架的成型工艺特点,确定了注塑模具的整体设计方案,设计了一种多向侧抽芯的注塑模具。运用UG软件进行了模具结构设计,并通过运行流分析确定了最佳浇口的位置。模具选用1模2腔、点浇口的型腔布局形式,采用三向斜导柱侧抽芯机构成型塑料件外侧孔槽结构,设计了带夹角的滑块镶件,实现了浇注凝料的自动脱模。通过合理的型腔布局,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益。