薄壁件注塑翘曲变形综合优化分析

以薄壁塑件为研究对象,将Moldflow模流分析工艺参数优化与ANSYS模具结构分析综合研究塑件翘曲变形,并进行工艺参数及冷却方式的优化。结果表明,保压压力是该薄壁塑件注塑时翘曲变形影响最显著的因素,模具温度对翘曲变形影响很小;通过优化可以得到最优的冷却管道布局和最优的注塑工艺参数;综合优化真实考虑到了由于模具变形而引起的塑件变形,并显著地减小了塑件翘曲变形。     

基于计算机辅助技术的防尘摄像机注塑模具优化分析

以某型号防尘摄像机为实例,分析塑件的结构,选择合适的成型材料,设计模具的浇注系统和冷却系统。基于模流分析技术,对塑件的翘曲变形进行分析,产生翘曲变形的主要原因是收缩变形,翘曲变形最大为0.955 7 mm。通过极差和方差分析,得出影响翘曲变形最明显的因素是熔体温度,以及最优的工艺参数:熔体温度200℃、模具表面温度70℃和充填压力96 MPa,此时的翘曲变形量为0.832 5 mm,相比初始工艺参数翘曲变形降低12.89%,塑件翘曲变形量明显降低,满足成型的需求。     

基于Moldflow和BP神经网络的网络通信中继器注塑模具工艺优化

以某型号网络通信中继器为实例,分析了其外形结构及尺寸,选择了合适的材料及注塑工艺参数,基于Moldflow软件对塑件的最大翘曲变形量进行了分析。基于正交试验法,以最大翘曲变形量为指标对注塑工艺参数进行优化,分析结果表明:模具表面温度和熔体温度对塑件的最大翘曲变形影响显著,并且优化后的工艺参数使塑件的最大翘曲变形量降低了14.13%。基于BP神经网络,采用MATLAB软件对塑件的最大翘曲变形量进行了预测,结果表明:所建立的神经网络具有较高的预测精度,能够应用于注塑成型过程中的塑件最大翘曲变形量预测,以提高模具设计和生产的效率。     

模流分析在电饭煲上盖注塑模设计中的应用

基于模流分析技术进行了电饭煲上盖一模一腔的注塑模设计;通过浇口位置分析、成型窗口分析和充填分析,确定浇口形式为中心进浇的点浇口,最优工艺参数为:模具温度为62℃,熔体温度为241℃,注射时间为1.1s;通过冷却分析和保压分析,设计出合理的冷却系统及保压曲线;通过翘曲分析检验模流分析过程,发现,影响塑件翘曲变形的主要因素是收缩变形,塑件整体变形比率很小,满足产品质量要求;最后根据模流分析结果,设计确认模具结构,选用XS-ZY-1000螺杆式注塑机等成型设备。     

基于预变形的汽车扰流板内板翘曲变形研究

针对汽车扰流板内板注射成型翘曲变形大问题,基于数值模拟与迭代修正方法的预变形反补偿法来控制塑件的翘曲变形,对塑件数模进行迭代预变形设计,并且根据数值模拟结果确定最佳预变形反补偿方案,最后以预变形后的塑件数模为依据,设计制造模具并且应用到实际生产中,得到了符合要求的产品。     

基于Moldflow软件的开关盒上盖的翘曲变形分析及方案优化

利用Moidflow软件,对开关盒上盖进行冷却、流动、翘曲模拟,分析塑件不同方向上的翘曲量大小和影响塑件翘曲变形的主要原因.经分析得出影响塑件翘曲变形的主要因素是收缩不均匀.通过将单段保压改为分段保压,有效降低了塑件翘曲变形量,并达到设计要求.对比不同的分段保压方式,得出适合的保压方案,为模具开发提供了依据.     

汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。     

波轮模具结构的优化设计

生产中使用多点浇口模具成型的波轮塑件应用时洗衣机工作噪音大,动平衡性差,且波轮塑件易翘曲变形、易断裂。通过Moldflow对波轮塑件充填过程进行了模流分析,得到波轮制品缺陷的原因,并改进了模具充填结构,在模流分析的指导下对传统波轮模具结构进行了优化设计,改进后的波轮填充形式,使用中动平衡性增强,洗衣机噪音降低,提高了整机的寿命。     

曲面薄板注塑成型翘曲数值模拟及优化

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对曲面薄板塑件注射成型冷却过程进行数值模拟,预测其成型后的翘曲变形.通过正交试验法对影响塑件翘曲变形的工艺参数进行优化,确定影响该塑件翘曲变形的主要因素为材料收缩性能,其次为模具温度、注射保压冷却时间和熔体温度,并给出工艺优化方案.所获得结果可以用于指导和优化实际生产工艺.     

基于正交试验的塑料接线盒翘曲变形优化控制

注塑成型是一个具有多变量的复杂成型工艺过程,采用正交试验合理安排注塑工艺过程中进行多因素试验,通过分析各因素对试验结果的影响,确定工艺参数优化组合。对塑料接线盒的翘曲变形进行了优化控制研究。通过正交试验设计,从影响翘曲变形的6个工艺参数的角度分析了对塑件X、Y、Z 3个方向的翘曲变形量的影响,得到塑件翘曲变形最佳的注塑工艺参数组合:模具温度45℃、熔体温度190℃、保压时间35 s、保压压力120%、注射时间1. 5s、冷却时间13 s。通过试模,可知注塑出的塑件质量优良,符合客户要求。通过正交试验进行了塑件注塑质量优化控制,可针对不同试验指标,进行不同的试验因素分析,避免大量无序的试验成本,并且能够有效地解决了问题,可推广应用到其它塑件成型。     

甲醇制丙烯工艺催化剂的汽蒸过程分析

甲醇制丙烯工艺采用ZSM-5型催化剂,为优化其丙烯选择性,在使用之前需要进行汽蒸。介绍了系统的氮气预热流程和工艺蒸汽预热流程;从工艺过程出发,简述了催化剂的汽蒸操作过程。     

新戊二醇生产工艺研究进展

新戊二醇及其衍生物具有良好的耐水性、耐热性和耐光性,这些优良的特性使新戊二醇具有广泛的应用领域。新戊二醇工业上采用甲醛和异丁醛缩合合成,歧化法用液碱催化缩合,加氢法先用三乙胺催化,然后进行催化加氢。加氢法在产品质量、经济指标和环保要求方面均优于歧化法,因此,建议改进现有歧化法工艺装置,新建装置尽可能采用加氢法。     

含氯高聚物干燥工艺、设备的状况及发展趋势

综述了国内外氯化聚乙烯、聚氯乙烯及其他含氯高聚物的生产工艺，尤其是干燥工艺及设备的进展情况和发展趋势。指出干燥工艺及设备的开发重点是组合干燥方法、设备的系统化、自动化、专业化以及降低能耗。     

合成氨原料气精制工艺技术的发展

论述了合成氨原料气精制过程所采用的铜氨液吸收工艺、液氮洗涤工艺、甲烷化工艺、醇烷化工艺的技术原理和工艺特点;从各工艺对CO变换和CO2脱除的要求、对氨合成过程的影响以及吸收洗涤剂的来源、能量消耗、环境影响等方面进行了比较,指出了合成氨原料气体精制工艺技术的发展前景。     

钛白粉生产工艺技术进展

简要介绍了钛白粉全球主要生产商和市场概况、原料加工工艺技术和现有的硫酸法、氯化法钛白粉生产工艺技术;也介绍了最新工艺中钛原料富集的替代金红石工艺（REPTILE）和钛铁矿焙烧磁选分离酸回收工艺（ERMS SR）,以及盐酸法的（Altair）生产工艺和碱融法的绿色生产工艺等钛白粉生产工艺技术的最新进展。     

不同工艺技术生产的聚丙烯产品特点及市场应用比较

目前国内聚丙烯生产工艺主要有Basell-Spheripol的环管法工艺、BP-Innovene气相法工艺、Dow-Unipol气相法工艺以及ABB-Novolen气相法工艺,由于各工艺特点不同,生产的聚丙烯产品也表现出不同的特点和优势。文章将对不同工艺生产的聚丙烯产品性能及市场上常见的牌号在不同应用领域进行对比分析。     

金红石型钛白锆铝包膜工艺的改进

针对金红石型钛白锆铝包膜过程中,在酸性体系中易降低浆料分散性的特性,分析了pH值、包膜剂含量等包膜条件,以及TiO2落窑品中硫含量对包膜过程浆料分散性的影响,得出了较佳的TiO2包膜工艺。该工艺具有过程控制较并流包膜工艺简单、包膜过程中浆料的分散性好、产品的综合性能佳等特点。     

催化精馏法生产异丙苯工艺的评述

简述目前世界上生产异丙苯的主要方法：均相三氯化铝法、固体磷酸法以及近年新开发成功的催化精馏法，并列出这三种方法的主要技术参数及综合指标。据此对催化精馏法加以评述，指出该方法是当前世界上较先进、而且具有发展前途的新技术。     

5,5-二甲基乙内酰脲无氰镀银工艺的研究

研究了5,5-二甲基乙内酰脲为配位剂的无氰镀银工艺.在讨论镀液组成及工艺条件对镀层外观质量影响的基础上,确定了最佳电镀工艺.阴极电流效率、分散能力、覆盖能力、结合强度等性能的测试表明,5,5-二甲基乙内酰脲无氰镀银工艺在某些方面达到甚至优于氰化物镀银工艺,具有推广应用价值.     

汽油和液态烃脱硫醇技术进展

论述了汽油和液态烃脱硫醇原理,Merox催化氧化脱硫醇及其改进工艺的适用对象和应用情况,在临氢催化条件下硫醇与二烯烃反应生成高沸点醚类化合物的CDHydro工艺、Prime-G+工艺,以及基于吸附催化原理的S-Zorb汽油脱硫工艺.