基于Deform石油钻具接头热挤压成形

采用刚粘塑性有限元方法,对石油钻具接头热挤压成形过程进行数值模拟,获得并分析成形过程与力能参数曲线,为热挤压成形工艺改进及模具结构优化提供依据,成功解决了锻件充不足、锻件抱死在凸模上以及凸模折断的工程实际问题。     

分流组合模的数值分析及优化设计

文章针对实际生产中铝型材热挤压模具的失效问题进行数值模拟。通过模拟结果的分析,找到模具产生裂纹的主要原因是应力集中。对模具的分流比和焊合角进行优化并再次模拟,发现分流模的最大应力大大降低。校核模具优化后的强度,得出了合理的模具结构参数。     

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计

针对某电动自行车电池外壳铝型材零件,进行热挤压模结构设计和优化,逐步提高型材出口流速均匀性和减小模具所受应力。基于专用铝型材热挤压成型模拟平台Inspire建立稳态挤压有限元模拟模型,采用流速均方差表征型材出口流速均匀性,通过分析型材流速均匀性和模具最大应力值确定模具结构优化策略。采取取消入料口下沉、增加分流孔、加入导流模3种措施进行优化,获得了最优的模具结构方案。模拟分析和试模料头结果显示,对于矩形框铝型材,增加分流孔个数与加入导流模可以减小模具所受应力,改善型材出口流速。     

多边形铝型材热挤压模的优化设计研究

以某铝型材加工厂的多边形铝型材热挤压模具为研究对象,对其进行了基于有限变形理论的三维热力耦合分析,找出了引起分流桥产生裂纹的原因是模具结构不合理导致应力分布不均,局部应力集中严重.选取主要结构参数作为优化参数对其进行了优化设计.经过59次迭代计算,获得最优结构参数,节点最大等效力值下降了33.5%.以优化后的模具几何参数加工的模具经该厂生产检验后,模具寿命得到了提高,节约了成本.     

分流模挤压紫铜电脑散热片实验研究

以紫铜电脑散热片为研究对象 ,通过对前置保护分流模和替代式保护分流模两种不同类型结构的模具进行优化设计 ,并利用热挤压一次成形的方法进行了紫铜电脑散热片成形实验。实验结果表明 :这两种结构类型的模具均可以提高悬臂模具的强度 ,达到了较好的效果。     

方管铝材成型过程CAE分析及模具优化

针对某方管型材,结合塑性成型原理及企业实际设计经验,设计其成型挤压工艺参数和模具结构,采用拉格朗日有限元法验证CAE方案的可行性。结合模拟结果中的金属流速情况,优化挤压模具结构,调整下模模孔工作带尺寸,最终使得金属流速均满足流速判据,保证了型材质量,可有效减少模具开发周期和成本,提高修模的快速响应,实现了空心类铝材热挤压模具的准确快速有效的设计。     

高压开关触头座热挤压模设计

开发了材料消耗少、生产率高的触头座热挤压工艺及模具。为提高凹模强度,采用了组合凹模结构,并充分考虑了模具零部件的通用性,降低了模具制造成本;采用热挤压工艺生产触头座毛坯取得了良好的经济效益。     

汽车液压减振器外壳热挤压模设计

针对汽车减振器外壳结构特点,通过工艺分析提出通过正向挤压和侧向挤压复合工艺实现热挤压一次成形的新工艺的解决方案和设计路线,设计了减振器外壳热挤压模具。凸模头部采用平底锥形设计,可以降低单位挤压力;凹模采用挤压筒和挤压凹模的组合结构,可以解决凹模加工工艺性问题及便于零件的退卸料;并论述了模具的结构原理和工作原理。为确保模具符合热挤压实验的要求,对模具的关键部件进行了理论分析和计算,并通过实验方法成形出了表面光滑无缺陷、尺寸精度和力学性能均符合要求的筒形件,实验结果表明了该工艺方案和模具结构设计的可行性和实用性。     

厚壁无缝钢管垂直挤压模具及润滑工艺研究

针对厚壁无缝钢管的特点,对热挤压法制造无缝钢管中的垂直挤压工艺进行研究。介绍了厚壁无缝钢管热挤压的工艺流程,并重点分析模具结构和润滑条件热挤压工艺过程中的两大重要因素。最终提出了多角度挤压入模角的模具结构及模具—坯料复合润滑方案,在降低挤压力的同时获得了表面质量较高、综合力学性能较好的厚壁无缝钢管。     

气门顶杆热挤压模具寿命研究

叙述了气门顶杆热挤压模失效形式。通过几种热加工模具材料的对比试验 ,并借助扫描电镜、显微镜观察 ,分析了气门顶杆热挤压模的微观组织 ,指出影响模具寿命的因素 ,从而为提高热挤压模具寿命提供了理论依据。     

轿车铝合金油泵壳体液态挤压工艺

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产轿车铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资及提高了材料利用率。本文介绍了铝合金油泵壳体液态挤压的模具结构及设计参数、技术经济分析。     

摩托车铝合金减震筒液态挤压

采用液态挤压代替压力铸造及热挤压生产摩托车铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热挤压的投资及提高了成品率。本文介绍了铝合金减震筒液态挤压的模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据。     

B2钢(4Cr2MOVNi)在热挤压模具上的应用

阐述了热挤压模具的失效形式,确定热挤压模具应具备的材料特性,根据汽车轮毂轴管热挤压工艺特点和B2钢（4Cr2MoVNi）同5CrMnMo材料特性对比,最终得出B2钢在热硬性、热韧性、高温热稳定性等方面远远高出5CrMnMo,热挤压模具采用B2钢寿命高出5CrMnMo十倍以上。     

农药泵铜合金阀体液态挤压工艺

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产农药泵铜合金阀体，不仅消除了压铸件内部容易形成气孔，疏松及非金属夹杂的缺陷，而且减少了锻造设备的投资及提高了材料利用率和成品率，本文介绍了铜合金阀体液态挤压的模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据，产品的技术经济。     

G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计

基于修正的Archard磨损模型,对G3镍基合金热挤压成形工艺中挤压模具磨损行为进行了有限元分析。采用BP神经网络建立热挤压模具形状和磨损深度的映射关系。以模具表面磨损深度均匀分布为目标,结合遗传算法(genetic algorithm, GA),提出了一种集三者为一体的G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计方法。计算结果表明,模具型腔经过优化后,最大磨损深度值降低约30%,磨损深度沿锥模表面分布更均匀,表明这种优化设计方法可以提高挤压模具的耐磨性能和使用寿命     

大口径三通挤压模数值模拟与实验研究

通过数值模拟与实验对大口径高钢级三通管件热挤压成形工艺过程中的关键工序——压包工序的成形模具进行了研究,并对模具重要参数——凹模入口圆角进行了合理定性、定量分析,研究结果对此类模具设计与制造有一定的指导作用。     

管子钳铝合金钳柄体液态挤压工艺及模具

采用液态挤压代替热模锻生产铝合金钳柄体 ,可显著提高材料利用率、减少成形工序及降低产品成本。介绍了钳柄体材料、锻件设计、模具结构 ,分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性     

套筒热挤压工艺与模具设计

给出了套筒零件实用的热挤压工艺和模具结构,论述了模具的工作过程及凹模与凸模设计。该模具通过更换凸、凹模,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件,提高了模具利用率,降低了生产成本。