固定挤压垫挤压技术

固定挤压垫挤压正迅速成为铝挤压生产中的标准工艺,大多数挤压机都可以采用此种技术.本文综述了目前使用的几种不同类型的固定挤压垫以及采用固定挤压垫挤压时需要克服的问题.     

扁挤压筒内铝型材挤压的上限研究

应用上限法建立了扁挤压筒内铝型材挤压的等挤压比流动模型，得到了3次多项式表示的流线方程，给出了变形区的动可容速度场、应变速率场及上限功率的表达式，获得了最优上限挤压应力的数值解；分析了挤压比、挤压筒截面及型材截面形状等参数对挤压力的影响，得到不同长宽比A／B的扁挤压筒内挤压应力的计算线图，具有实用价值。理论计算与实验结果吻合很好，验证了该模型的可行性。     

挤压筒摩擦对正挤压成形影响的研究

在对正挤压摩擦特点分析的基础上,采用Deform-2D对挤压筒与坯料之间的摩擦在挤压成形中的影响进行了研究.结果表明:挤压筒不动的情况下两者之间的摩擦是成形的阻碍;但挤压筒随挤压杆同向运动且形成有效摩擦时,可以降低成形力,改善金属的流动,有利于提高挤压件的质量和模具的使用寿命.     

改善挤压性能,提高6063合金挤压速度

通过试验分析并结合生产实际,对改善挤压性能的诸多方面做了具体论述,从合金成分、Ｍｇ２Ｓｉ含量、铸锭晶粒度及铸锭均均化处理几方面论述了铸锭质量对挤压速度的影响,从模具的设计、制作、模具材料、模具表面强化处理几方面论述了模具质量对挤压速度的影响,从挤压温度、铸锭长度、工具预热、工艺润滑几方面论述了挤压生产工艺对挤压速度的影响,并阐述了现场科学管理在提高挤压速度方面的重要作用。找到了提高６０６３合金挤压速度的有效途径     

固定挤压垫挤压技术及其有限元结构分析

本文综述了固定挤压垫挤压技术。在国内首先采用有限元进行固定挤压垫结构分析,通过计算分析提供出固定挤压垫的整套设计方法。对固定挤压垫的计算机辅助设计及其与有限元的结合进行了初步探讨。     

挤压比对TiAl合金铸锭挤压过程的影响

采用有限元模拟方法研究了挤压比对TiAl合金挤压变形的影响。结果表明:TiAl合金在热挤压过程中,挤压载荷和时间的关系与其它合金有所不同,即挤压载荷达到峰值后并未明显地降低,而是在某一数值附近波动。这与合金具有较高的加工硬化率有关。增大挤压比有利于变形向棒材心部深入,挤压比超过7时,锭坯内径向流速分布不均匀,进一步增大挤压比,金属流动的不均匀性也增大。     

挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响

挤压速度和摩擦状态是铝型材挤压过程中的重要工艺条件,对挤压产品的质量、挤压力、模具寿命和生产率等具有直接影响。文章以一异型铝型材挤压件为例,采取塑性剪切摩擦模型,使用3种挤压速度和6种摩擦因子的不同组合分别进行挤压过程数值模拟,得到不同参数下模具受力、挤压件温度分布变化及材料流动速度的变化等情况,研究讨论了挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响规律。研究结果为挤压生产实践提供了一定的理论指导与参考。     

异型材挤压设计理论及其应用

提出了挤压中心的新假设,建立了异型材挤压设计理论,并开发了相应挤压CAD/CAE软件,数值模拟了变形区的速度场、应变速率场以及摩擦因子、断面减缩率对相对应力的影响,获得了挤压凹模的最佳参数,并应用于挤压工程实践     

固定挤压垫的有效使用

叙述了铝挤压固定挤压垫在生产中经常遇到的问题,从设备、设计、制造和使用环节说明有效使用固定挤压垫应注意的问题.     

采用有效摩擦力反向挤压法生产难挤压的铝合金

介绍了采用有效摩擦力进行挤压的基本概念，这是俄罗斯三个研究机构的科学家们长期工作的结果。此处所述的是利用铸锭和挤压筒之间的摩擦以加强反向挤压过程。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

扁挤压筒在36MN镁挤压机上的应用

扁挤压筒可以为扁宽型材挤压提供更有利的金属流动条件,并降低挤压力。在36MN镁挤压机上应用扁挤压筒实现了扁宽型材挤压生产,生产实际经验表明:扁挤压筒内衬应进行优化设计,尽可能降低应力,同时也要保证加工质量,避免产生加工应力;扁挤压筒选材应保证较高强度,并具有良好的热疲劳性能、热稳定性能和加工性能;扁挤压筒外套对应内孔短边的位置应适当减少加热管孔,以利于扁挤压筒整体温度均匀变化;扁挤压筒应进行温度控制和调节,防止其因过热而产生塑性变形。     

基于人工神经网络的QCr0.5热反挤压力预测模型

以铬青铜热反挤压过程中凸模锥角、断面缩减率以及温度和挤压力的关系为研究对象，在Matlab语言环境下，以高温反挤压试验数据作为训练和预测样本，用2、3节点的双隐层BP型神经网络对钢材单位挤压力进行了预测。结果表明此方法预测铬青铜反挤压力是有效和可行的。     

等通道转角挤压模具挤压力计算

介绍了利用上限法求解等通道转角挤压模具挤压力的方法,为等通道转角挤压模具强度设计提供了依据.     

5MN多功能金属挤压机结构设计

5MN多功能金属挤压机是为金属挤压与锻造装备技术国家重点实验室设计建造的一台小吨位实验用卧式挤压机。该挤压机适用于多种变形合金和黑色金属的挤压,可完成正向挤压、反向挤压两种工艺模式,实现穿孔挤压（双动挤压）和不穿孔挤压（单动挤压）,具备检测压机在不同工作条件下的力能、位置、速度等参数的实际变化的功能,其挤压工艺和设备结构都具有代表性和先进性。     

反向挤压力计算式的误差分析与实践

目前，用于计算反向挤压力的计算式都是根据相奕正向挤压时的算式，并直接令作用在挤压筒壁上的摩擦为零得来的。实践中发现，计算出的挤压力与实测值差异较大，无法正确指导生产。造成这种差异的主要原因是忽略了正、反向挤压时变形区中温升及加工硬化程度不同对金属变形抗力的影响。及采用了与正挤压时盯同的变形抗力值。通过实践，建立了确定反挤压时金属变形抗力的方法及计算式。验证结果表明，以此为依据计算反向挤压力，误差不大于5％，可以满足工程计算要求。     

宽展挤压变形及挤压力的计算

运用工程法对宽展模挤压过程中挤压力组成部分进行了推导计算 ,确定了在挤压杆上的挤压力计算公式 ,经过工业生产试验验证 ,利用该公式计算的结果与实际值的误差在 1 5 %的范围之内 ,满足工程计算要求。     

连续挤压与正挤压在扩展成形中的对比分析

通过有限元数值模拟分析了连续挤压较常规正挤压更能实现铜的更大扩展比挤压的原理。在连续挤压扩展模型的基础上建立了与之相对应的常规正挤压模型,对两种模型下金属的流动特性进行了对比分析。连续挤压与正挤压相比,由于在挤压轮槽区,受到挤压轮三面的主动摩擦力和腔体一面阻碍摩擦力的作用,有利于提高铜扩展成形金属流动的均匀性;而正挤压中坯料在挤压筒区受四面的摩擦阻力的作用,加剧了金属流动的不均匀性。所以,连续挤压中的扩展成形金属在产品宽度和厚度方向上流动较正挤压更均匀,成形产品的完整性更好。因此,连续挤压更利于铜的扩展成形。     

整体翅片管的劈切—挤压加工

提出了一种新的本翅片管的机械加工方法,即劈切－挤压加工,实验观察发现,翅片的形成包括切入、挤压和成形3个阶段,实验结果表明,影响翅片形成的主要有刀具几何参数、挤压深度,进给量和劈切－挤压速度;对某一刀具,在选定挤压速度时,一定的挤压深度对应一个极限进人量,一定的进给量对应一个极限挤压深度。选择合理的参数可保证翅片加工的连续性和获得接近最佳形状的翅片。劈切－挤坟加工在普通车床上进行,设备简单易,翅片一次成形,材料利用率高,是一种能降低加工技术,提高生产率的加工方式。