固体超强酸催化合成2，4—二特戊基苯酚新工艺

采用自制固体超强酸作为催化剂,以苯酚、异戊烯为原料催化烷基化合成2,4－二特戊基苯酚考查合成2,4－二特戊基苯酚合成的适宜工艺条件。在苯酚对异戊烯摩尔比为1：2．60;催化剂对苯酚的质量比0．6：100;反应温度155℃;反应时间5．0h的合成条件下,自制催化剂有良好的催化活性,产品纯度大于99．5％,苯酚转化率大于98．5％;2,4－二特戊基苯酚单程收率大于70％。采用本工艺合成2,4－二特戊基苯酚,反应液直接进行精馏分离,剩余釜残渣焚烧处理,整个过程没有环境污染问题,而且省去了中和、水洗的操作过程;未反应的苯酚、2－二特戊基苯酚、4－二特戊基苯酚可重新用于烷基化反应;设备投资小,工艺流程短,生产效率高,产品质量稳定,经济效益显著,便于工业化生产。     

固体超强酸催化合成乳酸异戊酯

制备了ZrO2/SO42-型固体超强酸催化剂,在该固体超强酸的催化作用下,由乳酸和异戊醇合成了乳酸异戊酯。探讨了焙烧温度、催化剂用量、反应时间和试剂摩尔比的影响,利用IR、质谱分析表征了乳酸异戊酯的结构。     

稀土固体超强酸催化合成氯乙酸十二酯的工艺

为了减少生产过程中的废液排放以及降低生产成本,利用稀土固体超强酸催化氯乙酸和十二醇合成氯乙酸十二酯的方法替换原有的氯乙酰氯和十二醇缩合的方法.以稀土(镧)钛系固体超强酸为催化剂,用单因素试验法研究了催化剂用量、醇酸摩尔比、反应时间以及催化剂重复使用次数对酯化反应产率的影响,并对合成的产品进行气相色谱分析后得到了优化工艺参数.以加入0.09 mol十二醇为基准,醇与酸物质的量之比为1∶1.15,催化剂用量的质量分数为2.8%(以醇的质量计),反应温度为135 ℃,反应时间3.0 h.结果表明,在优化工艺条件下氯乙酸十二酯产率可达97.79%,且该催化剂易于回收,经过简单处理可重复使用多次,催化效果好、操作简单、无环境污染等.     

固体超强酸TiO2／SO4^2—催化双酚——A的研究

使用固体超强酸ＴｉＯ２／ＳＯ４＾２－催化合成双酚－－Ａ，探讨了反应温度，催化剂用量，反应时间，反应物摩尔配比等因素对反应的影响，最佳条件下双酚－－Ａ的收率为３２．９％，同时利用红外光谱对固体超强酸ＴｉＯ２／ＳＯ４＾２－的酸强度进行了研究。     

固体超强酸催化合成异丁酸异戊酯

以固体超强酸Fe2O3-TiO2-Nd2O3／S2O3^2-为催化剂,异丁酸和异戊醇为原料合成异丁酸异戊酯,考察了反应条件对酯化率的影响。结果表明,最佳反应条件为：醇酸摩尔比为1：1．4（异丁酸用量为0．1mol）,催化剂用量为1．4g,在100℃左右反应4h,其酯化率达78．8％。该催化剂可重复利用且不腐蚀设备。     

SO24-/TiO2/La3+固体超强酸催化合成乙酸乙酯的研究

制备了SO24-/TiO2/La3+固体超强酸,并将其用于催化乙酸和乙醇的酯化反应,考察了影响反应的各种因素,获得了适宜的反应条件.     

SO42-/MxOy固体超强酸催化合成哌嗪

以乙二胺为原料,采用颗粒型SO42-/MxOy固体超强酸催化剂,在常压、气相条件下,固定床催化合成了哌嗪;同时考察了不同反应温度、原料配比、进料速度等条件对催化反应的影响,并对上述影响因素进行了探讨.产品经气相色谱,红外光谱及质谱分析,结果表明,最佳反应条件是n(乙二胺)/n(水)为0.91,反应温度为260℃,进料流速为0.12 mL/min.在该实验条件下,哌嗪的收率达到85%左右.该合成工艺应用固体超强酸催化剂具有催化活性高、催化速率快、化学稳定性好、无环境污染等优点.     

固体超强酸催化合成PEG600油酸双酯的工艺研究

以固体超强酸为催化剂,由聚乙二醇与油酸进行酯化,合成亲油性较强的聚乙二醇油酸双酯,并对反应温度、投料比、催化剂等参数进行探讨．得出最终合成工艺参数为：反应温度210～220℃,反应物醇酸摩尔比1：2．0,催化剂质量分数1％,反应时间8h．     

固体超强酸催化合成丁酸已酯的研究

针对目前酯化工艺过程中存在的环境污染问题,应用溶胶凝胶法制备了SO42-/TiO2型固体超强酸.利用IR、XRD等分析手段对固体超强酸催化剂进行结构表征,结果表明,该氧化物载体微观结构为锐钛型,并且SO42-/TiO2型固体超强酸在合成丁酸己酯的反应中表现出很强的催化活性及选择性.     

稀土固体超强酸催化合成乙酸苄酯的研究

采用稀土元素La^3 对固体超强酸SO4^2-／TiO2的改性，制备出稀土固体超强酸催化剂SO4^2-／TiO2／La^3 催化荆，应用于合成乙酸苄酯的反应中，其最佳反应条件为：醇酸摩尔比1．8(乙酸的用量为0．2mol)，催化剂用量为1．2g，反应时间为2．0h，乙酸苄酯的酯化率达98．8％。     

固体超强酸的制备及在苄甲苯合成中的应用

本文对ＴｉＯ２－ＳＯ２－４型固体超强酸催化剂的制备进行了研究，并应用于苄基甲苯的合成。考察了Ｈ２ＳＯ４浓度，与Ｈ２ＳＯ４接触时间、焙烧温度等条件对催化剂活性的影响。通过改变催化剂用量、反应温度对产品收率的影响，由正交实验确定了最佳工艺条件。在最佳工艺条件下，对二元及三元复合型固体超强酸催化剂的活性也进行了一些研究。实验结果表明，ＴｉＯ２－ＳＯ２－４型固体超强酸催化剂及其复合型催化剂可用于苄基甲苯的合成，具有工业摧广价值。     

固体超强酸催化合成烷基吡啶类化合物的研究

以乙醛和氨水为原料,颗粒型固体超强酸为催化剂,固定床常压气相条件下合成了以甲基吡啶为主的一系列化合物,考察了反应温度、进料速度以及原料配比对产物组成和收率的影响。结果表明：反应产物主要有3种,分别为2-甲基吡啶、4-甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶,在控制进料速度为0.2 mL/min,反应温度为300 ℃,乙醛（质量分数40%）与氨水（质量分数25%）的摩尔比为3∶4时,烷基吡啶总收率最高,可达60.16%,副产物为烷基苯类化合物。     

固体酸催化合成乳酸正丁酯

以焙烧的Fe2 (SO4 ) 3为催化剂 ,实现了乳酸与正丁酸与正丁醇反应合成乳酸正丁酯 最佳合成条件为 :以 0 0 85mol乳酸为准 ,乳酸与丁醇的摩尔比是 1:4 ,催化剂用量为 2g ,反应时间为 150min ,产率达 87 4 % 该催化剂具有制备易 ,可循环使用 ,不污染环境等优点     

复合固体酸TiO2-SnO2-Al2O3催化合成柠檬酸酯的研究

首次将TiO2 SnO2 Al3O3复合固体酸催化剂用于催化合成柠檬酸酯 ,柠檬酸 2h的转化率达 99 3%。催化剂制备及合成柠檬酸酯的较好工艺条件是 :Ti/Sn/Al(摩尔比 ) 1∶1∶3,焙烧温度 550℃ ,熔烧时间 3h ,催化剂用量 1 2 % (占酸醇总量 ) ,酸 /醇 (摩尔比 ) 1∶5,反应时间 2h。该催化剂具有良好的重复使用及再生性能     

固体超强碱催化合成生物柴油

以猪油和甲醇为原料,在固体超强碱催化作用下,发生酯交换反应合成生物柴油;考察了醇油摩尔 比,催化剂质量分数,反应时间,反应温度对生物柴油回收率的影响。结果表明,醇油摩尔比为9∶1,催化剂质量为 动物油质量的2%,70℃反应3h为较理想的反应条件。     

碳基萘磺酸在烯基琥珀酸酐合成上的应用

以C13-C14的内烯烃和顺丁烯二酸酐制备烯基琥珀酸酐为探针反应,利用碳基萘磺酸催化合成了烯基琥珀酸酐,考察了催化剂的催化活性和稳定性,利用气相色谱对产品的产率进行定量分析.结果表明:该催化剂在烯基琥珀酸酐的合成中具有较高的催化活性和良好的稳定性.在碳基萘磺酸催化剂的活化温度为250℃情况下,反应操作的最佳条件是:反应...     

2,4-二甲基苯甲酸的制备

以间二甲苯和氯乙酰氯为主要原料 ,首先经Friedel-crafts酰基化反应合成了α -氯代 2 ,4 -二甲基苯乙酮 ,然后经氯仿反应及酸化等过程 ,合成了目的产物 ,研究了反应过程的影响因素如酰基化反应中的酰基化试剂的种类、催化剂的种类、反应物料配比、反应温度、反应时间以及α -氢卤代和卤仿反应中的碱溶液的浓度等 ,确定了反应条件。在酰基化反应中 ,n(C8H10 )∶n(ClCH2 COCl)∶n(Fe2 O3 ) =1∶(1.2～ 1.3)∶0 .0 0 1,反应温度 10 0℃ ,反应时间 4h ,单步反应的产率为 88%～ 91%。在α -氢卤代及氯仿反应的过程中 ,通过分次补加ω(NaOH) =4 0 %的氢氧化钠水溶液以保证反应的发生并提高产率 ,总收率为 80 %。产品经重结晶后进行了熔点测定 ,并经红外、核磁鉴定为 2 ,4 -二甲基苯甲酸     

改性固体超强酸SO4^2—／TiO2的制备及其催化酯化反应活性研究

研究固体超强酸ＳＯ４＾２－／ＴｉＯ２催化乳酸和正丁醇的酯化反应,着重探讨Ｈ２ＳＯ４的浓度、焙烧温度、焙烧时间对催化剂活性的影响以及催化酯化过程中催化剂的用量和酸醇比对酯产率的影响。确定催化剂制备最佳反应条件。为提高催化剂重复使用性,进行用氧化镍对固体超强酸的改性研究。     

固体酸催化条件下水杨酸异丙酯的合成研究

用成熟的方法合成了固体酸SO4^2-／Fe2o3,并将其作为催化剂代替浓硫酸以异丙醇和水杨酸为原料合成水杨酸异丙酯．研究了催化剂的类型对水杨酸异丙酯酯化产率的影响;考查并优化了固体酸催化合成水杨酸异丙酯的工艺条件．实验结果表明：以固体酸为催化剂时酯化反应的产率明显高于其他催化剂催化条件下酯化反应的产率,并且在优化的工艺条件下,投料比为1：5（水杨酸：异丙醇）、催化剂占15％、反应7小时,得到水杨酸异丙酯的酯化产率最高。