拉深侧冲孔圆桶复合模设计

对拉深侧冲孔圆桶进行了冲压模具设计。首先,通过对制件进行工艺性分析,确定了工艺方案;确定了模具的类型及结构;其次,作了主要设计计算、模具相关零件设计及相关设备的选取等设计项目。     

壳体落料拉深整形冲孔复合模

对电机壳体进行了冲压工艺分析,提出了一种较佳的复合冲压工艺,并设计了落料、拉深、整形、冲孔 合模具。     

凸缘圆形件落料—拉深—冲孔复合模设计

分析了凸缘圆形件成形的工艺方案，介绍了能在普通冲床上落料－拉深－冲孔复合模的模具结构，并提出了关键零件的设计及使用效果。     

防尘盖落料—拉深—冲孔—切边复合模设计

分析比较了防尘盖的新旧工艺，经工艺分析及计算，采用落料－拉深－冲孔－切边复合模具，可节省原材料、提高生产率及降低产品成本。对防尘盖的毛坯尺寸和冲压力计算及其模具结构设计作了介绍。     

一种落料拉深模设计

介绍模具在卷料进料的生产过程中,设计了一副同时实现卷料剪切和拉深成形的模具,有效降低了模具开发和制造的成本,为企业获得更大的经济效益.     

灯罩落料、正、反拉深复合模设计

分析了正、反拉深工艺,确定了落料、正、反拉深复合工艺,叙述了灯罩零件的毛坯尺寸计算,排样方案确定、拉深工艺计算及冲压力计算,介绍了灯罩零件落料、正、反拉深复合模的模具结构设计。     

铝瓶盖落料与拉深复合模的参数化CAD

阐述了利用Visual LISP语言开发铝瓶盖落料与拉深复合模参数化计算机辅助设计软件的思路。利用此软件，通过人机对话的方式输入相关参数，自动完成该模具的理论计算和绘图。显著提高了设计效率。     

封头落料—拉深—冲孔—翻边复合模设计

通过对封头工艺分析,改进了工艺方案,降低了模具成本,提高了生产效率。介绍了落料－拉深－冲孔－翻边复合模结构特点,工作原理及设计要点。     

精冲-体积成形复合加工工艺及其应用

讨论了精冲-体积成形复合工艺的特点和分类,并通过一些典型案例阐述了精冲复合工艺设计中需要注意的问题,为这类零件的成形加工开辟了一条有效途径.     

绝缘外壳冲裁模设计

通过对绝缘外壳零件现场生产工序简单分析,着重介绍了冲裁模的结构和动作原理,并对模具部分零件设计作了说明,最终完成了冲裁模具结构设计。实践证明此模具结构合理,操作方便,生产效率高。     

落料连续冲裁模设计

以某车型纵梁后段落料连续冲裁模设计为例,详细介绍了落料模新式结构,此结构能够在普通机床上连续生产排样料片,解决了现阶段在普通机床上不能生产排样料片的技术弊端,提升了材料利用率与主机厂的生产节拍,节约了生产成本。     

轻型汽车纵梁冲孔落料模设计

介绍了倒装式纵梁冲孔落料复合模,选用液压机提供动力进行冲裁,刃口为镶拼结构,上模座板分为左右两部分,下模座板用2件铸钢毛坯焊接在一起。实践证明:该方案能满足生产需要,提高了生产效率。     

薄壁卡圈精冲级进模设计

分析了薄壁卡圈的成形工艺,设计了精冲级进模,介绍了模具结构及模具关键零件的设计。实际生产证明:模具结构合理,能保证产品质量,生产效率较高。     

结合CAE正误分析实践拉延成形转落料成形工艺

Autoform仿真软件已经被广泛应用于汽车领域,但仿真结果和实际生产结果不同的情况亦有发生。以解决某型商用车后视镜加强板生产和降低成本的问题为例,在现有模具的基础上进行改造,结合CAE分析结果和现场实验,确定零件工艺整改方案由拉延成形工艺改为落料成形工艺。结果表明:该零件材料利用率提升了47.3%,并解决了零件"硬化痕"和修边刃口"崩刃"的生产问题。最终证实,针对修边质量要求不高的多料翻边软钢材质零件,在CAE模拟结果不支持落料成形工艺方案的情况下,依然可以考虑采用落料成形工艺进行排布生产。     

电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计

介绍了电机转子铁芯自动叠铆的原理、铁芯自动叠片形成的过程及其关键技术。以某电机转子为例,分析了电机转子结构特点和其冲压成形工艺方案。结合生产要求,提出采用级进模自动叠铆技术制作电机转子铁芯。通过4种排样方案对比,选出材料利用率最高的排样方案,并进行级进模工位设计。然后完成冲裁力、压力中心、模具工序尺寸等方面的冲压工艺计算。确定模具主要零件的结构形式,设计了模具总体结构并给出模具装配图。结果表明:电机转子叠片采用一套自动叠铆级进模成形,可连续进行冲叠铆点、落料、叠铆工序,实现高精度和高效生产。     

带液压装置拉深模设计

在液压—机械拉深模具及工艺试验和分析的基础上,找出其存在的问题,即拉深初期产生不利于拉深的正胀形,拉深过程中凸模与板料间产生不利于拉深的润滑,压边间隙不固定,并对模具及工艺进行成功改进,利用改进的模具及工艺,试验获得了拉深比高达2.63的筒形件,为液压拉深的推广应用提供有益的指导。     

板材框零件成形工艺改进及缺口冲模设计

以2A12铝合金板材框零件为研究对象,针对其使用闸压模闸压时易出现裂纹、冲裁缺口时噪声比较大和钻定位孔工序比较繁琐的问题,从板材成形和模具设计方面改进了该零件的成形工艺。提出了用折弯机折弯板料代替闸压模闸压板料,用冲裁完的缺口定位代替在板材框双面开定位孔定位的工艺方案,改进了缺口冲模结构,将阳模设计成一边为50°斜刃、另一边为3°斜刃的形式。从冲裁力计算、模具结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了模具设计的过程,设计了同时冲切板材框双面缺口的模具。结果表明,使用折弯机折弯板料时未出现裂纹,用冲裁完的缺口定位板料时定位准确,采用斜刃的阳模降低了冲裁缺口时的噪声。将设计的缺口冲模应用于生产,得到了合格的零件,提高了缺口冲切的效率。     

精密垫片精冲模设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,为了提高垫片的冲裁质量,采用精密冲裁工艺生产。通过冲裁力、压边力、反压力等计算,确定模具类型和冲压设备。设计了精冲模具结构,论述了模具工作过程及齿圈的设计要点。该模具结构简单,运行平稳,性能可靠,使用寿命长,生产效率高。生产实践证明:采用该种精冲工艺生产,产品毛刺极小,断面平整光滑,质量稳定,达到规定的精度要求。