脱模剂喷涂机器人末端喷头的热特性分析及实验研究

以汽车零部件压铸企业某型号脱模剂喷涂机器人末端喷头为研究对象,使用有限元仿真对若干个压铸节拍内末端喷头进行热特性分析,得到末端喷头的瞬态温度场云图。使用红外线热成像仪记录400个生产节拍内压铸机内部温度特性数据,筛选处理热成像仪温度数据,有限元仿真与实验结果的最大平均相对误差为4.74%。综合实验数据及有限元温度场可得出:脱模剂末端喷头在整个压铸生产中处于周期式的冷热循环中,喷头表面温度的最大温差达9.8℃,喷嘴面板的最大变形量为0.0836 mm,最小变形量为0.0289 mm,末端喷头的喷嘴面板有发生热疲劳的倾向。     

陶瓷水煤浆喷嘴热冲击损伤

用CNW-1和CNW-2 2种陶瓷材料制作水煤浆喷嘴,并对它们进行现场试验,研究喷嘴材料、喷嘴结构和环境温度等因素对陶瓷水煤浆喷嘴热冲击损伤的影响,分析陶瓷水煤浆喷嘴的损坏机理.结果显示,陶瓷水煤浆喷嘴材料的强度和断裂韧性越高,其抗热冲击性能越好,CNW-2陶瓷水煤浆喷嘴比CNW-1表现出更高的抗热冲击损伤能力;陶瓷喷嘴的热冲击损伤主要发生在喷嘴的出口部位,通过增设喷嘴出口角可减轻喷嘴的热冲击损伤;陶瓷水煤浆喷嘴不同部位表现出不同的损坏机理,其中出口部位主要表现为热裂纹和热崩,中间部位表现为研磨损伤,入口部位则以脆性断裂为主.     

基于热接触分析的电主轴热态特性研究

采用热接触有限元分析方法对电主轴的温度场进行了分析,并且通过实验对有限元分析模型进行了校核和验证,提出了改善电主轴热态特性的措施,对改进措施的效果进行有限元分析,分析表明改进措施具有良好效果。分析了在油脂润滑和油-气润滑条件下电主轴温升所引起的的热变形,结果表明降低主轴温升对减小主轴的热变形具有明显效果。     

超精密车削中心热分析边界条件的确定

高速高精度车削中心在加工过程中其结构会发热,从而产生热变形,影响工件与刀具间的相对位置,造成加工误差。分析车削中心整机的温度分布特点,对于如何控制机床温升、减小热变形、提高加工精度意义重大。有限元热分析是应用广泛的一种温度场虚拟分析方法,其中边界条件对分析结果起着决定性的作用。对车削中心整机有限元分析中的热边界条件进行了详细的分析计算,并建立了有限元热分析模型,进行了温度场分析,初步预测了车削中心整机温度分布。     

圆形喷嘴射流对钢板冷却的数值模拟

利用有限元数值模拟软件fluent,采用不可压缩流体流动的基本原理和流热固耦合有限元方法,对钢板控冷设备中常用的圆形喷嘴柱状流冲击换热进行模拟,得到在不同参数与边界条件下柱状流的换热特性以及喷嘴出口速度、出口直径、水温等参数对换热系数的影响,为钢板冷却过程温度场和应力场的模拟提供了较为准确的边界条件.     

汽车用铝合金热变形行为与热冲压工艺研究

采用有限元软件ABAQUS对铝合金杯形件热冲压成形进行模拟。分析了杯形件热冲压过程中的温度、应力、应变、厚度分布特点以及冲压力变化规律。结果表明,通过铝合金杯形件热冲压成形实验,对成形后的杯形件进行厚度分析,表明有限元模拟是准确的。     

基于ANSYS Workbench的数控车床主轴系统热-结构耦合分析

在有限元法与热应力学分析基础上,建立数控车床主轴系统的有限元模型,计算主轴系统热特性分析的边界条件.利用有限元分析软件ANSYS Workbench对主轴系统进行热-结构耦合分析,得到主轴系统的温度场分布和热变形,通过实验验证模型的正确性.同时计算不同主轴转速对主轴系统温升及热变形的影响,分析结果为主轴系统的优化设计及误差补偿提供了一定的依据.     

HDBS-63高速立式加工中心主轴系统热分析

分析了主轴系统在机床中的重要性及机床误差的主要来源.设计一种立式加工中心的主轴系统,建立主轴系统三维实体模型,经简化导入有限元分析软件,利用有限元法对主轴系统进行热分析及"热--结构"耦合分析.通过不同工况的仿真结果分析,得到主轴系统的温度场分布状况和热变形状态的变化规律,为主轴系统设计提供了良好的参考依据.     

注射模热流道的热补偿计算

介绍了注射模热流道的结构及几种常用材料的热性能数据,分析了几种热流道喷嘴的热膨胀量。举例说明了喷嘴、流道板和喷嘴轴线方向的热补偿的计算方法,可为精密热流道注射模的设计提供参考。     

基于有限元方法的机床床身热特性参数化分析

采用机床CAD软件对机床床身进行了三维实体建模,确定了相应的边界条件,应用通用有限元软件对机床床身的热特性以及热变形进行了有限元分析.对各参数,包括热源、约束、重力等对各部件和床身整体热变形的影响作了分析和比较.根据分析结果,对相应的约束进行调整,达到对机床床身整体热特性的参数优化.     

热流道技术的发展和应用概况

介绍了热流道模具常见组件 (喷嘴、热流道板、温控装置等 )结构设计的发展概况 ,总结了热流道模具在加热热量计算、温度分析和CAD/CAE/CAM方面的研究成果 ,阐述了热流道模具技术的发展动向     

燕尾槽滑座注射模设计

根据塑件壁厚不均匀、表面要求高等特点,设计了热喷嘴和普通流道相结合的液压长距抽芯注射模结构,还介绍了热喷嘴流道直径和电加热功率、液压缸选取等计算方法,提出了塑件内外表面均匀冷却的冷却系统,实现了模具结构的简化和自动脱模。     

热轧带钢表面氧化铁皮压入缺陷预防与控制

针对首钢迁钢2 160 mm生产线轧制冷轧基料时带钢表面氧化铁皮压入缺陷问题,对生产工艺设备进行了系统分析与研究。结果表明：该缺陷的产生与板坯出炉温度、轧辊氧化膜剥落、高压水除鳞、轧机共振、机架间冷却、辊缝水等众多因素相关。为此,通过采用降低板坯出炉温度、后移RT2高温计、优化精轧机负荷分配、抑制轧机共振、优化使用机架间冷却水与辊缝水、优化轧辊冷却水及高压水喷嘴布置等多项措施,有效减少了带钢表面氧化铁皮压入缺陷,提高了带钢表面质量。     

金属粉末热流道注射成型技术

介绍了金属粉末注射成型技术以及热流道系统在金属粉末注射成型技术中的应用,金属粉末注射成型模具的热流道喷嘴结构的选择,以及金属粉末注射成型模具材料的选择。     

热流道注射模热流道板的设计

介绍了避免或减小热流道模具中热流道板加热后膨胀导致喷嘴的中心线产生的偏移的几种补偿结构,列举了3种热流道板加热功率的计算方法,可为热流道模具的设计提供参考。     

热轧带肋钢筋冷却装置进水体的改进

昆钢棒线厂钢筋生产中存在穿水冷却设备进水体喷嘴磨损较快,冷却水流量、压力不稳定,小规格钢筋易堆钢等问题,因此分析了不同结构进水体优缺点,并对其原进水体进行了改进。改进后进水体打破了传统的导流槽结构方式,取消了导流锥套,并对喷嘴进行激光喷涂处理,有效提高了进水体的使用寿命,降低了备件成本,同时轧件在穿水系统中运行更为稳定,对轧件的冷却效果更为均匀。     

注射模热流道结构辅助设计方法研究

通过建立知识库,形成推理机,提出了一种基于知识的热流道结构设计方法,并依此开发了辅助设计系统。该系统采用功能模块化进行浇口结构设计、流道板结构设计和喷嘴结构设计,在一模多腔饮料瓶盖注射模设计中得到成功应用。     

轿车扶手饰条注射模设计

分析了轿车扶手饰条塑件的成型工艺,介绍了一种利用注射模型腔压力控制与程序控制针阀热嘴顺序进料的技术,解决了细长形空间曲面塑件的精密注射成型问题。     

带钢表面块状黑斑成因及对策

针对热轧带钢表面存在的块状黑斑缺陷,利用扫描电镜等手段分析了其形貌、成分,得出条块状黑斑的产生是由于F7机架出口处轧制烟尘与水蒸汽混合形成灰垢集聚在F7机架出口下导板上,最后粘附于带钢下表面而形成条块状黑斑。通过加强侧喷和除尘水嘴日常维护,有效控制了带钢表面块状黑斑缺陷.