循环流化床机组一次调频功能的优化

1 循环流化床机组协调控制系统国华宁东电厂一期2×330 MW机组配置循环流化床(CFB)锅炉,机组控制系统采用杭州和利时有限公司生产的MACSV DCS,为DCS、数字式电液控制系统(DEH)一体化设计,协调控制系统采用直接能力平衡(DEB)协调控制方式,在协调控制策略中采用了机组能量平衡的自解耦控制,从而自动补偿机组滑压变负荷中锅炉蓄热、负荷斜坡变化调节器的静差,其主要包括指令运算回路、锅炉主控、汽轮机主控、负荷和压力设定、协调方式切换、一次调频等,主要信号有机组负荷、调节级压力p1、主蒸汽压力PT和汽包压力Pb,协调控制调节器输出锅炉燃料量和汽轮机调节阀开度指令.     

用DCS 实施火电机组负荷控制的特点

益阳电厂2 ×300 MW 机组控制系统采用美国贝利公司生产的INFI - 90 分散控制系统。其负荷控制系统的特点包括负荷指令运算回路的产生;调频控制;汽机主控、锅炉主控和DCS 控制电气系统。因此,机组的机、炉、电三大主机全部可由DCS 集中监控。     

现代控制方法在协调控制系统上的应用

我厂2号机组系采用上海锅炉厂改进型300MW单炉膛UP型亚临界直流锅炉，配用上海汽轮机厂N300—165／535／535 300MW汽轮发电机组，CCS系上海FOXBORO公司的SPEC-200模拟仪表。机组自1998年12月投产以来，自动投入率极低，协调控制系统(CCS)投用根本无条件。为     

协调控制系统对AGC响应速度的探讨

就300MW机组协调控制系统在自动发电控制(AGC)方式下,接受中调指令的响应特性进行分析,提出进一步提高负荷响应速度的途径,如增加前馈环节、充分利用锅炉的蓄热能力等。     

计及测量精度的660MW火电机组机炉协调控制

针对660 MW火电机组机炉协调控制系统进行研究,分别采用网格法和校正模型对送风量、热值和燃料发热量等测量参数的测量精度进行改进,并在此基础上完成机组指令形成回路、压力设定值形成回路、锅炉主控系统、汽机主控系统、一次调频回路、快速减负荷(RB)控制回路等机炉协调控制系统组态逻辑设计。通过现场运行,结果表明,该660 MW火电机组设计方案可完成对单元机组的负荷控制、机炉协调控制以及对相关过程参数的准确监测。     

妈湾发电总厂5号机组协调控制优化及自动发电控制应用

随着电网容量的不断扩大以及电网调度自动化水平的提高,自动发电控制(AGC)作为电网调度自动化的一项基本和重要功能已在各电厂逐步实现.AGC投入的前提条件是发电机组机炉协调控制系统(CCS)必须正常稳定运行.为此,对妈湾发电总厂5号机组CCS中锅炉主控和汽机主控的负荷指令、输入偏差、动态前馈、静态前馈、PID调节器参数等进行优化并通过大量动、静态试验和调整,使CCS运行品质优良.此外,还对CCS及AGC投切逻辑、接口等作了不少改进和完善,机组AGC也稳定投入,取得了较好的经济效益.     

负荷预估信号在机组协调控制系统中的应用

针对华能铜川电厂一期2×600 MW机组协调控制系统存在的锅炉主蒸汽压力控制滞后,不能满足电网快速变动负荷的质量指标要求的问题,对该控制系统进行了优化。将负荷预估信号动态地叠加到原协调控制系统的锅炉蒸汽压力控制回路中作为直接能量平衡前馈信号,从而提高了机组协调控制系统对负荷变化的响应速度。自动发电控制(AGC)试验表明,优化后的机组协调控制系统负荷适应能力强,响应速度快,各主要运行参数稳定。     

200MW空冷机组AGC系统功能优化

内蒙古丰镇发电厂200 MW空冷机组因AGC功能不完善,不能正常投入运行。通过改进锅炉主控、汽轮机主控、负荷指令设定、压力设定、协调方式切换、频率校正等自动控制系统的控制策略和逻辑,优化了AGC系统功能,提高了机组的自动控制品质和抗扰动性能,满足了CCS及AGC运行要求,机组具备了AGC投入条件。     

锅炉蓄热补偿和煤质校正的研究与应用

基于对锅炉蓄热机理的分析,提出了一种快速准确补偿锅炉蓄热的前馈控制策略,并给出了煤质校正的关键控制策略.将这些控制策略用于某300 MW和600 MW机组,300 MW机组在以2％/min速率频繁升、降负荷过程中,控制系统将主蒸汽压力偏差控制在±0.4 MPa内;600 MW机组的煤种大幅偏离设计煤种时,控制系统将主蒸汽压力偏差控制在±0.4 MPa内.结果表明,该控制策略可在快速响应电网自动发电控制(AGC)指令的同时,能够准确、及时地补充锅炉蓄热,提高机组运行参数的稳定性.     

660MW机组协调控制策略优化

针对大唐马鞍山当涂发电有限公司一期超临界2×660 MW机组控制系统存在的主蒸汽压力波动大、对煤质频繁变化适应性差、负荷响应慢等问题,对机组协调控制系统的负荷指令与压力设定、锅炉主控、汽轮机主控、一次调频、给水、燃料等控制回路进行了优化。控制系统优化后,机组稳态下负荷偏差减小,在变负荷过程中主蒸汽压力波动较小,在稳定负荷下主蒸汽压力与设定值偏差较小,控制品质显著提高。