Φ2.4m×12m水泥磨系统的节能降耗改造

<正>我公司原有两台Φ2.4m×12m一级闭路水泥磨,1988年建成投产。该系统磨前无预破碎,入磨物料采用库下配料输送至磨头仓缓冲、磨头皮带秤计量的模式。磨尾配用老式选粉机、二级收尘系统,成品水泥采用单仓泵,由空压机供气,气力输送入水泥库。     

φ3 m×9 m水泥单仓磨改造的使用体会

1Φ3m×9m水泥磨系统原运行状况根据生产需要,2002年5月我们对2000年6月投入生产运行的!3m×9m生料磨闭路系统进行了筛分开路水泥磨系统的技术改造。改造内容为:在磨机前增加了HFCG120-45型辊压机系统;磨机本体更换了隔仓板、筛分衬板;甩掉选粉机;改生料磨为水泥磨。改造后生产     

Φ2.4mx12m水泥磨系统的节能降耗改造

正我公司原有两台Φ2.4m×12m一级闭路水泥磨,1988年建成投产。该系统磨前无预破碎,入磨物料采用库下配料输送至磨头仓缓冲、磨头皮带秤计量的模式。磨尾配用老式选粉机、二级收尘系统,成品水泥采用单仓泵,由空压机供气,气力输送入水泥库。     

Φ3.8×12.0m水泥磨的提产技术改造

1改造原因中联鲁宏水泥有限公司原有两条日产2300吨熟料回转窑生产线,4台Φ3.8×12m水泥磨系统,年产水泥130万吨。当时存在的问题是:生产P·Ⅱ42.5R水泥,平均台产仅为50t/h,吨水泥工序电耗为45kWh;生产PC32.5R水泥,平均台产为67t/h,吨水泥工序电耗为40kWh;2002年水泥工序电耗为40.44kWh/t;水泥输送部分为单仓泵管道系统,效率低,能耗大,故障率高。随着公司的快速发展,特别是新建5000t/d熟料生产线投产后,要求水泥粉磨系统提高生产能力,就地消化部分新增熟料产量。而现有水泥磨系统的产能无法达到公司提出的200万吨/年水泥的生产能力和工…     

Φ3m×9 m水泥磨的技术改造

近年来,随着辊压机粉磨技术的运用,水泥粉磨系统电耗大幅度降低。但对于一些早年建设的水泥生产企业,由于受原有工艺条件、设备技术性能限制,水泥制造成本高,在市场竞争中处于劣势。为降低粉磨系统生产成本、减少磨机系统设备故障,必须对原有粉磨系统实施技术改造。但考虑改造方案时,除技术方案外,还必须兼顾改造投资和改造周期等因素,以获得最好的改造效益。我公司70年代覫3m×9m水泥粉磨系统由于受建设时的技术水平所限,台时产量一直达不到设计要求,而且消耗又高。为此,近年来我们对该磨系统进行了多次技术改造,使其台时产量、水泥质量均…     

Φ2.6m×13m 开流磨生产矿渣粉的应用

我公司原有Φ2m×11m开流磨机3台,生产熟料粉和混磨水泥;Φ3m×11m圈流磨机(下称4号磨系统)1台,生产矿渣粉。随着矿渣粉销量的提高,为缓解供应不足的现状,增加P·S32.5矿渣水泥的产量,降低水泥的生产成本,提高经济效益,公司决定在4号磨系统北部新建1套Φ2.6m×13m开流磨系统(下     

Φ3.8m×13m水泥磨加辊压机后磨仓长度不变的改造经验

<正>我厂有一台Φ3.8m×13m(不带辊压机预粉磨)的闭路水泥磨,设计生产能力60t/h,研磨体装载量174t,主电动机功率2 800kW;配N1500 O-Sepa选粉机,主风机处理风量115000m3/h、全压8 000Pa。2010年生产P·O42.5水泥平均台时产量为80t/h。为提高磨机产量,降低水泥工艺成本,我厂遵循"多破少磨"的原则,对该水泥磨系统进行了技术改造。1初步改造方案1)新增一套CLF140-65辊压机、V2000选粉机预粉磨系统与原有水泥磨组成联合粉磨系统;新建混凝     

Φ3.8m×13m球磨机系统节能技改方案分析及改造效果

采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。     

KM提升式双层筛分隔仓板在Ф3.2m×13m圈流粉磨系统中的应用

江阴海豹水泥厂原有1台Ф3.2m×13m高产高细水泥磨和1台Ф2.4m×13m高产高细矿渣微粉磨,产品一直供不应求.为扩大产能,满足市场需求,2007年3月份决定新上一台Ф3.2m×13m水泥磨.考虑到开路磨生产42.5级水泥时,成品细度要求较细,磨内停留时间长,出磨水泥温度高,易影响水泥与混凝土外加剂的相容性,决定新磨采用圈流系统生产42.5级水泥,原开路磨生产32.5级水泥.经过多方考察论证,最终磨内隔仓板采用KM提升式双层筛分隔仓板,选粉机采用K1500-C成品专用选粉机.     

φ4.2m×13m水泥粉磨系统增产降耗措施

洛阳黄河同力水泥有限责任公司有两条5 000t/d熟料生产线,水泥产能500万吨/年。有四台φ4.2m×13m水泥磨,2011年投产以来一直未达标,其中3号和4号水泥磨为2011年新投产的联合预粉磨水泥系统,主要生产P·C32.5和P·O42.5强度等级水泥。1水泥粉磨系统装备水泥粉磨系统的组成为R P 1 7 0-1 4 0辊压机     

φ2.2m×7m闭路粉磨系统的技术改造

常熟金猫方星水泥有限公司是年产30万t水泥的中型企业。近年来,为适应环保要求,决定停窑开磨,将原1台Φ2.2m×7m生料磨改造成水泥磨,加上原有的1台Φ2.2m×12m水泥磨,采用外购熟料来磨制水泥。Φ2.2m×7m的生料磨改为水泥磨后,台时产量仅有12t/h,产品细度不稳定。为了扭转这种局面,公司决定采用T-Sepax型三分离选粉机并对整个粉磨系统进行综合技术改造。经过几个月的生产实践,技改效果显著,台时产量一直稳定在19t/h左右,比表面积达到400m2/kg以上。1技改措施1.1改用三分离选粉机由于Φ2.2m×7m水泥磨是由生料磨改造而来,原配备的是转子式选…     

Φ4.2 m×13 m水泥磨节能降耗措施

正0前言江山南方水泥有限公司现有两条熟料生产线和6台水泥磨,年生产熟料240万t,年生产水泥450万t。其中两台Φ4.2m×13m水泥磨(~#1、~#2水泥磨)配套Φ160-140辊压机双圈流粉磨系统于2009年建成投产。投入运行的前三年,两台磨机台时产量一直偏低,电耗高。2012年3月开始,围绕降低两台Φ4.2m×13m水泥磨工序电耗进行改造,经过近3年的持续改善,水泥磨台时产量有了较大幅度的提升,电耗     

提高Φ2.2m×6.5m水泥磨台时产量的方法

我集团恒基建材公司水泥粉磨用３台Φ２．２m×６．５m球磨机。１９９９年度，该公司对成品车间生产工艺作了较大的改造，增加了２套辊压机预粉磨系统，使水泥磨的台时产量得到大幅度提高。在２０００年又通过技术改造，使水泥磨的台时产量从２１．８０t提高到２５．７０t，全年生产水泥５７万t，效益显著。１设备改造情况辊压机预粉磨系统工艺流程如图１。图１辊压机预粉磨系统工艺流程１）改造打散机。针对SF４５００打散分级机的分级情况，提出了以风选为主，筛选为辅的准则。为达到这一要求，对原有导风罩进行了改造，见图２。将原直筒…     

φ3.8m卧式辊磨的生产调试

前言 牡丹江新材料科技股份有限公司为提高公司的熟料粉磨能力,为已投产的2000 t/d新熟料生产线配套建设了一套年产72万吨水泥的高效水泥粉磨系统。该系统引进法国FCB公司的φ3.8mHoromill磨(国内称为卧式辊磨或水平辊磨),设计台时产量120 t/h,系统电耗低于26kWh/t水泥,生产P.O42.5水泥。具有单机生产能力大、电耗低、自动化水平高等特点。该工程于2002年7月破土动工,自2003年5月开始进入生产调试,经一个多月时间的生产调试,系统已达到公司与FCB公司合同规定的性能指标要求,现已竣工投产。本文将对该卧式辊磨系统的生产调试情况做一介绍。     

Φ2.2m×6.5m水泥磨的加长改造

1出现的问题建华水泥有限责任公司拥有1条Φ2.5m×40m的立筒预热器回转窑生产线,水泥粉磨系统为Φ2.2m×6.5m圈流,电动机功率380kW。2001年经技术改造后,回转窑产量由4.5t/h提高至12.5t/h,水泥磨系统增加了熟料细碎机,并将原有Φ3.5m离心式选粉机改为NHX600高效转子式选粉机,系     

Ф4m×13m水泥磨综合改造与调试生产

我公司原有Ф4m×13m闭路粉磨系统生产水泥,因入磨粒度不均匀,台时产量不稳定,且平均仅为80t/h左右,粉磨电耗高,生产成本居高不下.经过分析:决定将闲置的1台RP120/80辊压机改成辊压机加打散分级机与磨机组成联合粉磨系统.     

φ4.2m×10m水泥磨端盖的更换

在没有大型机加工设备的情况下,通过对设计、制造和现场安装等方面综合考虑,提出一套简便且合理的水泥磨端盖更换方案,并通过现场实际操作,达到了原有水泥磨各项技术要求。     

φ4.2m×11.5m滑履水泥磨系统存在问题及解决方案

我公司有两条水泥粉磨系统,共计年产水泥200万吨,分别于2005年9月、2007年10月投人生产。现每台水泥磨稳定生产32．5级水泥台时产量已达145t／h,生产42．5级水泥台时产量达135t／h。在水泥磨系统的安装及生产中遇到许多问题,并一一得到了解决。现以第一条粉磨系统为例作一总结。     

Ф4.2m×12.5m水泥粉磨系统的改造

<正>众所周知,中国的水泥工业从2000年开始进入快速发展时期,在这个时期,建设了一批2 500t/d水泥熟料生产线。由于当时的水泥生产工艺技术和装备制造水平的限制以及低投资的要求,这些生产线的水泥粉磨系统大都采用最简单的球磨机圈流粉磨系统。这种粉磨系统主要依靠粉磨效率低的球磨机,系统电耗约为42k Wh/t,这不符合当前水泥行业节能减排的要求,需要采取改造措施进行技术升级。我国从2013年10     

Φ4.2m×11.5m滑履水泥磨系统存在问题及解决方案

我公司有两条水泥粉磨系统,共计年产水泥200万吨,分别于2005年9月、2007年10月投入生产。现每台水泥磨稳定生产32.5级水泥台时产量已达145t/h,生产42.5级水泥台时产量达135t/h。在水泥磨系统的安装及生产中遇到许多问题,并一一得到了解决。现以第一条粉磨系统为例作一总结。