高强钢热冲压结构件三维激光切割回弹规律及精度补偿方法

为了减小高强钢车身结构件三维激光切割过程中回弹缺陷对切割精度的影响,将热冲压后的高强钢车身构件应用于三维激光切割,研究其回弹特性。以某车型的高强钢车身结构件A柱为研究对象,利用有限元仿真软件AUTOFORM与ABAQUS分别建立了热冲压和激光切割有限元模型,通过数值模拟得到回弹值分布图,揭示了车身结构件在切割后轮廓的回弹规律。根据基于回弹预测的直接补偿方法对轮廓进行补偿以确定最佳切割轮廓,对A柱冲压半成品进行切割试验验证,试验结果表明,所提补偿方法能够将轮廓误差控制在公差范围内,轮廓误差减小约28.5%,型面回弹减小约38.3%,验证了该补偿方法的有效性。     

激光切割头摆动机构的动力学仿真及试验

激光切割裂解槽机床是连杆裂解加工的关键设备之一,用于完成连杆初始裂解槽的切割.本文介绍了该机床的激光头摆动机构,对摆头机构进行了ADAMS动力学仿真.根据仿真结果确定了合理的液压参数(液压压力为2.5 MPa,溢流阀流量系数为0.2),并完成了摆头机构的物理切割试验.试验结果表明,在合适的工艺参数条件下,摆头机构的定位精度达到±0.02 mm,且工作稳定、可靠,连杆裂解槽槽深均为(0.5±0.05) mm.提出了伺服电机驱动激光头摆头方案,对改进的摆头方案进行了ADAMS运动学仿真.仿真结果表明,改进后的摆头机构可在0.4 s内完成摆头动作,且摆动角度调整方便,说明改进后的摆动机构是较理想的激光头摆动方案,可为连杆初始裂解槽激光加工主机结构优化提供可靠的理论依据.     

激光焦点误差解析与实时合成补偿的新方法

提出一种数控五轴激光切割机焦点位置的检测与误差补偿新方案，把电容传感器检测激光聚焦头光轴方向的焦点误差，矢量解析到x、y、z三个坐标轴上，构造同步双端口桥式存取系统，将误差补偿量实时动态地叠加在数控插补值上，合成输出位置指令，控制伺服单元同时完成数控插补和误差补偿。     

基于激光干涉仪的数控车床精度补偿方法

数控机床的精度是机床的一项重要指标。使用激光干涉仪对大连机床CKA6150进行Z轴的定位和重复定位,设计了线性精度检测与误差补偿方法。误差补偿前后的检测数据进行了详细的分析对比,使数控车床Z轴精度大大提高,达到机床出厂值的标准。     

基于神经网络的激光切割加工工艺优化建模及工艺参数自动选取…

本文讨论了激光切割加工工艺特征及其相关工艺参数对加工质量的影响，介绍了以ＢＰ神经网络为基础的专家系统的特点，在此基础上，建立了激光切割加工工艺参数模型，它具有自学习，易扩展，易使用等优点，用户可以通过用优化后的工艺参数样本对此模型进行训练可以自动生成激光切割加工工艺数据选择专家系统。     

快速成型技术综述

介绍了快速成型技术的原理、主要工艺方法、优点、存在问题和发展趋势及国内状况。     

快速成型技术综述

介绍了快速成型技术的原理、王要工艺方法、优点、存在问题和发展趋势及国内状况.     

激光切割样板时常见问题的解决方法

激光切割以其切割范围广、速度高、热影响区小、加工柔性好等优点而广泛应用于各种加工领域。主要阐述了样板编程、加工过程中实际遇到的常见问题,对问题进行分析并提出解决措施。     

快速并行激光显微切割方法

针对传统激光显微切割采用单激光焦点与工件相对运动形成加工轨迹,存在切割效率低、切割轨迹首尾不易闭合等局限性,提出基于数字微镜器件的无机械运动激光显微切割方法。通过调控数字微镜阵列,对激光光束的振幅进行调控,配合光路设计在样品区域得到任意的光场强度分布,实现强度近乎相同的面投影并行切割。阐述了关键参数设计、模拟仿真、系统搭建过程。先对聚酯薄膜进行直线、空心圆环、空心矩形等多种图案的切割,再对冷冻切片的细胞组织进行切割。实验表明,通过一次投影并行切割可设计的图案化结构,目标图形准确,切割效率高。在20×物镜下,最小切割线宽达到亚微米,最小圆环直径小于单细胞直径。该方法可为提高激光显微切割系统的效率和精度提供新思路和新方向。     

激光精密切割技术在特种雕刻行业中的应用

激光加工是激光应用的主要领域，而激光切割又是激光加工中发展最为成熟、应用最为广泛的一种新技术。本文在简介激光加工材料的物理过程的基础上，分析了我国的激光精密切割技术在雕刻行业中的应用现状及应用前景     

HP5528A双频激光干涉仪动态误差补偿

建立了ＨＰ５５２８Ａ双频激光干涉仪的动态误差模型,根据模型可补偿动态误差,使ＨＰ５５２８Ａ双频激光干涉仪可用于测量高速运动物体的位移。     

车削精度主动控制系统与动态模型的研究

本文分析了以压电陶瓷作为驱动元件的振动切削刀具的振动特性和实现刀具谐振切削的电路匹配,分析了主轴误差补偿方法的特点,提出以振动切削和误差补偿为基础的提高车削加工精度的主动控制系统,并建立了该系统的动态模型,推导其频率响应函数,实验证实了该方法能全面地提高工件的加工质量。     

整体硬质合金刀具磨削裂纹的原因分析及其工艺改进

对整体硬质合金刀具磨削裂纹的产生原因进行了分析和探讨,并提出了有效防止整体硬质合金刀具磨削裂纹的工艺改进措施。     

数控机床加工中的刀具补偿

不同类型的数控机床与刀具，需要考虑不同的补偿形式。只有全面掌握刀具补偿的原理与方法，才能使编程员进行程序编制时，通过调用不同刀具号来满足刀补要求。     

带磨损补偿功能的刀具状态在线检测技术研究

利用多个传感器在线采集刀具状态数据,建立了刀具状态在线检测系统。该系统具有刀具磨损补偿的功能。     

具有温度补偿的自然热电偶法测量切削温度的原理及计算方法

介绍了温度补偿情况下切削温度的测量原理、热电偶间的热电关系,推导了计算公式,并给出了ＰＣＢＮ刀具切削不同硬度淬硬轴承钢时切削温度的测量结果及计算实例。     

Strategies and Processes to Measure the Dimensional Geometry of Sheet Metal Parts for Exact Laser Cutting

This paper describes strategies and processes to measure the dimensional geometry and deformations of sheet metal parts, in order to improve accuracy in laser cutting. A robust circular triangulation laser probe was integrated into a CNC machining centre. For the development of the measuring system a non-contact laser sensor and a personal computer (PC) were integrated information-technically with the NC-controller of the machining centre, as introduced in this study. To meet the demands of the measuring tasks in laser machining, the meas-uring uncertainty of the selected laser probe with respect to different measuring procedures, such as the fixed height procedure, surface tracing procedure, and profile-orientated procedure for steel and plastic materials, was investigated in this study. When measuring uncertainty is considered, the profile-orientated procedure best meets the accuracy requirements. According to the experimental results, the uncertainty could be minimised to within ±20 μm in the middle measuring range. To shorten the measuring time, a twofold measuring strategy was developed. The first step checks for existing deviations quickly. If necessary, in the case of deviations of the actual machining path from the theoretical machining path, these can be quantified in the second step. A nine-point measuring strategy was proposed in this study in order to calculate the surface normal of the deformed sheet metal. An algorithm for calculating the path correction using these deviations and the calculated surface normal with respect to the coordinates and the surface normal of theoretical path position, was also presented. The algorithms were verified using the developed automatic measuring system on a 4-axis machining centre with satisfactory results. One specific characteristic of the strategy presented is that the machining path can be verified for the case of laser cutting for workpieces without edges or marks.