采用控轧控冷工艺生产车轮用轮辐钢板

通过1700 mm热连轧机组对轮辐钢(%:0.09C、0.12Si、0.98Mn、0.010P、0.005S、0.010Nb、0.04Als)进行830～890℃终轧温度和620～680℃卷取温度的轧制试验。结果表明,板坯加热温度1230～1250℃、终轧温度(870±15)℃、卷取温度(660±15)℃生产的车轮用轮辐钢板的组织为细铁素体加少量的珠光体,屈服强度335～380 MPa,抗拉强度430～485 MPa,伸长率26%～31%,每卷带钢的纵向强度差为13～37 MPa,在车轮制作过程中冲压成型良好,冲废率小于0.3%。     

超高强铁素体/贝氏体双相钢的控轧控冷

通过实验室热轧机组的控轧控冷试验,研究了控轧控冷参数对超高强铁素体/贝氏体双相钢组织性能的影响。结果表明,采用不同温度终轧,轧后不同方式冷却,抗拉强度几乎都在1 000MPa以上,屈强比在0.54～0.62之间,伸长率在13%～17%之间。铁素体晶粒随终轧温度降低和冷却速度加快而细化;终冷温度降低,贝氏体量增多。经800℃终轧后层流冷却至560℃左右空冷,由于铁素体晶粒细化,组织中大量的粒状贝氏体、无碳化物贝氏体、少量的孪晶马氏体以及残余奥氏体的存在使抗拉强度达1 130MPa,伸长率达16%,强塑积达到18 080MPa.%的最高值。控轧控冷获得以铁素体/贝氏体双相组织为主并含有少量残余奥氏体+马氏体的复相组织,使试验钢具有了优异的力学性能。     

冷镦钢SWRCH35K的控轧控冷工艺

介绍了控轧控冷参数是影响冷镦钢SERCH35K金相组织和机械性能的重要因素．提出了确定该钢种控轧控冷工艺的具体参数。     

38CrMoAl热轧盘条的控轧控冷工艺

针对38CrMoAI渗氮钢特性，制定合理的轧制工艺和STELMOR冷却线工艺，成功轧制出Φ6．5mm，Φ8mm，Φ9mm，Φ10mm，Φ12mm等规格线材。     

HSLA钢板控轧控冷生产中组织性能的预测模型

建立了ＨＳＬＡ钢板在控制轧制和控制冷却生产中,组织演变和力学性能的预测模型。模型包括再结晶,析出,相变和力学性能四个子模型,分别考虑了发生在控轧控冷过程中的各种冶金学现象。模型的计算结果与两种Ｎｂ－Ｔｉ－Ｖ钢的控轧控冷实验所测得的结果比较一致。     

控轧控冷工艺对X100管线钢组织和性能的影响

通过实验室φ350 mm 4辊轧机对V-Nb-Wi微合金化X100管线钢(%:0.057C、1.84Mn、0.25Mo)进行控轧控冷试验。结果表明,在1 100℃始轧,800～900℃终轧,100～400℃终冷温度下,X100钢的组织为针状铁素体+粒状贝氏体-下贝氏体。降低终轧温度可细化组织,提高钢的强度;降低终冷温度可提高钢的强度,但使钢的韧性降低。X100管线钢的最佳轧制工艺为终轧温度850℃,终冷温度200℃。     

WSM30A控轧控冷工艺研究

通过在中厚板轧机上对WSM30A进行控轧控冷工业试验,研究不同控轧控冷工艺对其组织和性能的影响。结果表明,采取合理的控制轧制方式及轧后冷却速度,可以有效提高钢板的硬度和厚度方向硬度均匀性,并得出WSM30A在现有装备能力条件下的最佳组织形态。     

控轧控冷工艺在X60钢板试制中的应用

济钢第三炼钢厂新建成且装备先进的中厚板生产线，应用控轧控冷工艺进行了X60钢板的试制。试制结果表明，对于经铌、钒、钛微合金化处理的X60钢板而言，单是控轧工艺难以保证钢板的强度余量；而控轧控冷工艺可使钢板的强度余量大幅度改善，综合性能优异，这与对应的带状组织轻微、晶粒较细小且具有一定体积分数的贝氏体组织有关。     

传统棒材连轧生产线低合金钢控制轧制工艺的开发

开发了在传统棒材连轧生产线上采用中间冷却装置和快速冷却导卫对低合金钢棒材的控制轧制工艺。Φ40mm 40Cr钢控制轧制的终轧温度为880～920℃，比传统轧制的终轧温度低60℃。检验结果表明：控制轧制的40Cr圆钢的强度和延伸率与未控制轧制的40Cr圆钢相同，但经控制轧制的圆钢心部冲击功较未控制轧制的提高2～3倍，晶粒度级别提高1．0～1．5级，横断面力学性能更加均匀。     

柳钢汽车车轮用钢380CL的开发

介绍了柳钢研制开发380CL汽车车轮用钢的成分设计和生产工艺。     

热轧冷却工艺对Nb-Ti微合金双相钢组织和性能的影响

研究了热轧后空冷(800-850℃→750℃)+水冷(750℃→300～180℃)的两段式和水冷(782℃→760℃)+空冷(760℃→713℃)+水冷(713℃→414℃)三段式冷却方式对双相钢(％:0.08C、1.02Mn、0.22Si、0.02Nb、0.01Ti)组织和机械性能的影响。结果表明,采用两段式冷却方式可得到铁素体+分散的板条马氏体组织,并使铁素体尺寸达5.5μm,钢的屈服强度为345～365 MPa,抗拉强度为565～575 MPa、屈强比为0.60～0.65,优于三段式冷却方式轧制的双相钢。     

60Si2Mn弹簧钢的控轧控冷工艺

弹簧钢60Si2Mn经奥氏体再结晶区1000℃控轧,轧后以6－10℃/s的冷速进行控制冷却,可获得细小的珠光体＋少量铁素体组织,同时减少了脱碳,显著提高了弹簧钢的冲击韧性。     

轧制工艺对高强度车轮AG650LW轮辋钢的组织和性能的影响

通过Gleeble-3800热模拟试验机对AG650LW钢进行动态CCT曲线测定和轧制工艺模拟试验,得出满足650 MPa轮辋钢性能要求的组织为由铁素体+贝氏体+少量的珠光体,其终轧温度840～880℃,卷取温度480℃,轧后层流冷却速率≥10℃/s,硬度≥220HV。试验钢卷的综合开裂率4.3‰,满足了用户的加工期望要求。     

轧制工艺对热轧钢板表面氧化铁皮的影响

采用扫描电镜(SEM)对不同颜色的氧化铁皮部位进行表面形貌和氧化铁皮厚度观察,同时检测钢板的力学性能,研究了轧制工艺对热轧钢板氧化铁皮的影响。结果表明:在保证钢板性能合格的前提下,适当提高终轧温度,可以改善氧化铁皮的塑性;优化轧制过程的除鳞制度,可以减薄终轧道次氧化铁皮的厚度。     

DC系列钢轧制工艺试验

通过对冷轧低碳钢带DC01、DC03、DC04进行各种不同热轧和冷轧工艺试验,研究DC系列钢种的各项性能及金相组织,优化其生产工艺。     

精轧工艺对30 mm厚X65管线钢板组织和性能的影响

Nb-Ti微合金化X65管线钢(/%:0.07C、1.60Mn、0.35Mo)的生产工艺流程为130 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×1500 mm板坯连铸-连轧至30 mm板-控冷工艺。研究了第Ⅱ阶段开轧(890～940℃)轧后冷却温度(780～850℃)和冷却速度(8～20℃/s)对X65钢厚板拉伸、落锤性能和组织的影响。结果表明,Ⅱ阶段开轧温度为940℃,轧后冷却速度为20℃/s可以使X65钢厚板得到以针状铁素体和粒状贝氏体为主的组织,钢板抗拉强度665～695 MPa,屈服强度495～520 MPa,落锤纤维组织率约为92%,满足标准要求。