模具可重构技术与杆系柔性成形模具

介绍了目前国内外在可重构板料冲压成形模具应用研究方面的成果,讨论了在应用研究中仍存在的问题和进一步的研究发展方向.同时提出可重构的杆系柔性成形模,该模具具有"模内压板成形"冲压工艺,可以有效地控制板料的起皱.试验表明可重构的杆系柔性成形模具可以快速地重构板料冲压成形模具,达到"一模多用"的目的,具有优良的板料冲压成形特性.     

拉深模激光毛化区域的研究

针对拉深件容易产生的起皱和拉裂缺陷进行分析,为提高板料的抗破裂性,讨论了利用激光毛化技术控制金属的流动,提高板料拉深成形性能.通过不同毛化区域对板料抗破裂性和模具使用寿命的影响进行分析,结合激光毛化表面摩擦磨损性能的试验研究,提出了拉深模激光毛化区域;同时,拉深模应对凸模进行毛化,以提高板料的拉深成形性能;若对凹模进行毛化,虽可提高模具使用寿命,但会降低板料的拉深成形性能.试验结果表明,对凸模进行毛化可增加拉深件危险断面的厚度,提高板料的拉深成形性能.     

模具间隙对22MnB5钢材微观组织影响的模拟研究

利用有限元软件DEFORM-3D/HT对22Mn B5高强钢盒形件的热成形过程进行了数值模拟,分析了板料与模具之间的"贴模"状态对盒形件温度场和组织的影响。结果显示:板料"贴模"程度明显影响盒形件冷却速度和微观组织构成。较小的模具间隙使22Mn B5板料"贴模"紧密,高温的板料与较低温度的模具接触面积增大,导致板料冷却速度大大提高,由此出现了马氏体相变;较大的模具间隙使22Mn B5板料"贴模"变差,热成形板料与模具接触面积变小,使盒形件冷却速度降低,组织中仅出现珠光体和铁素体相变。     

基于Autoform的汽车覆盖件拉深成形数值模拟研究

以典型覆盖件(汽车外轮罩)为研究对象,板料三维成形分析软件Autoform为平台,研究了板料与凸模、凹模的摩擦、压边力、拉深筋等因素对成形性能的影响。通过Autoform的成形仿真预测板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因,进而优化板料成形工艺参数和改进模具结构。     

轻型载货汽车纵梁模具设计及成形性仿真分析

汽车纵梁通常采用定尺板料,通过大型压力机和模具,分工序进行落料、冲孔和成形。本文对纵梁的冲压工艺特点进行了分析,介绍了纵梁的落料、弯曲通用复合模的结构形式以及设计要点。运用有限元软件Dynaform预测纵梁的冲压成形过程,查看板料成形过程中的起皱、破裂等现象,并制定合理的解决方案。     

凸凹模受力模型与有限元分析

通过对板料成形时的受力分析,建立了凸凹模在拉深过程中的受力模型,完成了对凸凹模的有限元数值分析,得到了凸凹模的应力和变形分布情况。对板料进行强度、刚度校核,得到了随板料厚度的变化凸凹模孔口所受的压力、凸凹模的最大应力和位移的变化规律。可为模具结构的设计、模具材料的选择提供依据。     

工艺参数与模具参数对大型厚板弯曲件弯曲角度的影响

以8 mm厚Q345板料的弯曲为对象,研究工艺参数与模具参数的变化对板料弯曲成形性能及最终弯曲角的影响。建立厚板弯曲成形有限元仿真计算模型,确定适合板料弯曲成形的有限元数值模拟参数并分析板料弯曲过程中的应力情况以及回弹后的残留应力分布。通过正交试验,对比分析各参数对板料弯曲结果的影响,确定了对板料弯曲中弯曲角度的因素影响由强到弱为上模圆弧半径、上模下压量、下模圆角半径、下模开口。     

后侧门内板锁孔附近起皱缩颈开裂的解决方法

针对汽车后侧门内板在成形过程中锁孔附近产生起皱开裂的问题,分析了起皱开裂产生的原因,起皱区域需局部增加板料成形或减少板料流动,缩颈开裂区域需局部减少板料成形或增加板料流动。采用四象限分析法,采取增大R角或拔模角度、调整废料区刺破刀、加高法兰边工艺补充、提高模具零件表面粗糙度和硬度、控制板料油膜厚度、调整气垫压力、将凹模、凸模和压边圈镀铬等措施,使起皱和缩颈开裂缺陷得到有效控制,提高模具生产稳定性。     

正交试验法在汽车翼子板成形技术中的应用

根据正交试验原理,应用板料成形软件Pamstamp 2G对不同压边力、模具与板料间摩擦因数、凸、凹模间隙和板料初始尺寸进行数值模拟,将数值模拟的板料厚度同实际成形件厚度进行比较,得出上述各因素对前翼子板成形结果的影响,并预测了前翼子板优化的成形工艺条件。     

前翼子板成形数值分析

根据正交试验法原理,应用板料成形软件PamStamp 2G,在其他成形条件一定的情况下,对前翼子板在不同压边力、板料与模具间摩擦因数、凸模和凹模间隙、虚拟凸模成形速度下的成形进行数值分析。将模拟结果同实际成形件厚度比较,通过极差分析,得出上述因素对前翼子板成形的不同影响,其中压边力、虚拟凸模速度对成形影响较其他因素大。     

美式八角锤切边冲孔复合模设计

论述了美式八角锤锻件切边冲孔复合模结构特点和设计要点 ,给出了实用的模具结构     

排气管法兰成形工艺及模具设计

分析了排气管法兰的结构特点及技术要求,确定了该零件的复合冲压成形工艺方案,即外缘翻边、拉深、冲孔、圆孔翻边。设计的复合模先后完成以上冲压工序。详细介绍了复合模具的结构特点、工作过程、设计要点及注意事项。经实际生产验证,该模具显著提高了生产效率和产品质量,给企业带来了显著的经济效益。     

锁挡铁复合模设计

锁挡铁零件是可折叠式托盘箱锁紧器上使用较多的关键部件,采用复合式冲裁工艺、工序整合、无搭边排样来优化模具结构。针对模具结构进行研究,重点分析凸、凹模部件复合功能的使用,对冲裁工艺逐步进行模拟试验,证明其结构合理、工艺可行。模具投入生产使用后证明其冲裁工艺与模拟试验十分吻合,零件生产质量稳定,成形合格率达到98%,生产效率提高10~12倍,材料成本节约35%~40%,模具结构简单、生产工艺高效。     

复合冲裁模设计

对6个工序的复合冲裁模具在结构设计方面作了比较详细的介绍。该复合冲裁模具在冲床的一次冲压过程中可以冲出4件工件和2件设计废料，并将工件和废料同时顺利地脱出，是一副典型的多工序复合模具。     

圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

卡座级进模设计

介绍了一种越野车中的卡座零件级进复合模设计,将落料、冲孔、翻边和弯曲设计在一副模具中,具有操作简便,生产效率高和操作安全性好的特点.阐述了该模具的结构设计.     

离合器罩盖冲压工艺与模具设计的改进

介绍了离合器罩盖原冲压工艺方案与模具结构设计,经分析后对原冲压工艺方案与模具结构作了改进,将落料拉深、冲孔、整形等冲压工序整合到一副复合模中,并设计了一副可以消除工序件定位误差的斜楔式侧向冲孔模。实践表明,改进后的冲压工艺与模具结构更加合理,提高了材料利用率和加工效率,降低了模具制造成本。     

弹性接触片多工序复合模

对传统的工艺进行了改进，采用了多工序复合模一次成形弹性接触片。介绍了复合模的结构特点及工作过程，成形凸凹模采用了镶拼结构，成形凹模采用活动结构，并采用了弹顶推料装置。凹模、凸凹模均为圆柱形，制造非常方便。凸凹模镶块和凸模成形面为螺旋面，制造较为困难。经生产验证，该模具结构合理、生产效率高、经济效益显着。     

防尘罩落料、拉伸、翻边、切边、冲孔复合模设计

进行了防尘罩的冲压工艺分析,介绍了复合模的使用方法及其模具结构,对该模具的调试改进作了总结。     

护盘冲孔落料工艺分析与模具设计

通过该护盘零件,分析了零件的冲制加工工艺及难点,提出了该零件冲裁模的设计方案,介绍了护盘零件冲裁模的设计方法及模具结构特点,得出了采用复合模进行阶梯冲裁相对合理的结论.经过生产运用零件满足产品质量要求.