调整电脱水器电极的层数和距离提高脱水效率

目前,原油脱水广泛采用热化学沉降、直流电-化学脱水的两段脱水工艺。通过现场试验和实践证明,把原设计的电脱水器的6层电极改为4层电极,调整电极距离,可取得提高电脱水器的处理量和降低电能消耗的良好效果。由于6层电极的底层,其电场强度是按0.5千伏/厘米设计的,而底层电极与油水界面之间的距离是350毫米,因而控制油水界面的难度较大。当油水界面稍微偏高,就会导致底层电极放电,这不但使原油电脱水器的耗电量增大,而且使脱水器的运行不稳定。     

[美]派楚赖特(Petrolite)公司的交流电脱水器

原油电脱水是派楚赖特公司发明的。对脱水的机理,影响原油脱水的条件等内容研究得较深,形成了自己的一套完整看法。例如,原油脱水温度,该公司强调:原油进脱水器的温度一定要高于浊点,如在浊点以下,石蜡在脱水器内析出,并聚结在脱水器的内表面和内部部件的表面,这不仅影响脱水器内油、水界面的控制,也增加了脱水器进、出口管线的流动阻力,影响脱水器的正常工作。根据该公司的这种看法,大庆原油的浊点49℃,脱水温度就得在50℃以上。目前,脱水的机理、影响脱水的条件等方面的理论,已成为社会的共同财富。但在电脱水器的结构上还具有以下特点:     

新型配套技术在电脱水器改造中的应用

胜利油田孤三联针对电脱水器目前存在的问题 ,对脱水器供电设备及内部电极结构进行了改造 ,并使用了高压防爆接口装置。脱水器改造后 ,从运行数据可以看出 ,除油效果明显提高 ,在处理量、脱水温度基本相同的情况下 ,脱水器电场电压大幅度上升 ,电流明显减小 ,出口含水由 6 5mg/L下降到 3 3mg/L ,有效提高了原油脱水能力。     

油田污油离心分离技术

大庆油田老化油进入电脱水器后,造成脱水电流升高,电场破坏,既使通过加大破乳剂药量、提高温度等措施也难以恢复电场。为保证老化油脱水质量,同时满足污水处理站来水的要求,2007年在八厂宋一联合站开展了老化油净化试验。试验采用大庆市爱克石油科技有限公司引入的NAK污油净化设备。分离净化后原油再进入脱水系统时,不出现跳闸或电脱水器极板击穿现象,解决了油田电脱水过程中的一大难题。     

污水沉降罐过渡层电动离心脱水处理试验

大庆油田采油十厂朝一联污水沉降罐的回收油进入电脱水器时，会出现电脱水器跨电场的现象，导致污水沉降罐的油无法正常回收，给生产运行带来较大的麻烦。由于回收油很难用常规的电化学脱水进行处理，回收油进入电脱水器后，经常造成朝一联电脱水器不能正常运行而出现净化油含水超标现象，一般为1％(正常为0．24％以下)，     

实验室原油电脱水试验研究

方法 采用密闭原油电脱水器对原油进行脱水，目的 将原油中的水脱净，达到实验的要求。结果 原油电脱水主要靠电场对水滴的作用而造成的成水滴的聚结和沉降，因此选择脱水器，一要考虑原油的含水经和实际需要，二要注意加热温度，加热脱水时间对原油性质的影响．三要控制脱水釜顶部汽化水滴和脱油对脱水效果的影响，结论 采用原油电脱水器，可以快速有效地将含水原油中的水脱净，完全满足了实验室内进行原油物性和流变性试验研究     

热化学脱水器在玉北脱水站的应用

鲁克沁油田是一个掺稀油生产的稠油油田,玉北脱水站负责鲁克沁采油厂13个采油阀组来混合油的脱水集输工作,采用两段热化学脱水器加沉降罐的脱水工艺;脱水站共有4具热化学脱水器,高效地完成了混合油的脱水工作。对脱水器的使用效果进行了评价,并对运行过程中出现的问题进行了分析。     

海洋石油平台电脱水器结构与工况优化简析

电脱水器是通过直流或交流电(或两者的混合)所形成的电场强度使原油进一步脱水,使原油含水降到0.5%以下的高效净化油的电器设备,其脱水效果受温度、压力、原油性质及电场强度等影响。BZ2x-x油气田新增流程中电脱水器投运之初,测量两电极之间电阻偏大,电流偏小,出口含水不达标,无法达到正常的脱水效果。BZ2x-x油气田及厂家人员根据本平台流体性质合理调节电脱水器工况和改造内部结构,在2010年12月至2013年11月期间经过9次调试、改造,最终使电脱水器出口原油含水降至1%以下,达到理想效果。不仅降低了下游"xx号"FPSO流程的处理压力,更加降低了因含水较高造成海管腐蚀泄漏的风险,使BZ2x-x油气田顺利完成从井口平台到"处理枢纽型"平台的转型。     

高含水稠油脱水工艺的经济分析

高含水稠油脱水工艺采用二次加热的脱水方法,一段脱水能耗浪费严重。为了降低生产成本,提高经济效益,在室内脱水试验的基础上,提出了一段预脱水、二段热化学沉降脱水工艺。该脱水工艺已于１９９６年在辽河油田欢四联合站实施应用。文中以次四联合站为例,就其热负荷进行计算,并对热化学沉降脱水。电化学沉降脱水与预脱水的脱水工艺进行了经济比较。采用预脱水和热化学沉降脱水工艺,每年可节的燃料油近８０６７ｔ,则可节约资金８８７．３７万元,取消了电脱水器并减少了脱水泵的运行台数。经计算,每年可节约人民币 ８８７． ３７ 万元。     

欢四联合站高含水稠油脱水工艺改造

随着稠油含水率的升高,稠油进入高含水开发期,其脱水工艺费用大幅度升高,导致稠油脱水处理成本增长,针对此情况,辽河油田采用了进站预脱水和热化学沉降脱水工艺,取消了一段加热炉和电脱水器,降低了稠油脱水的费用.该工艺在辽河油田的稠油联合站得到推广应用,每年可节约稠油脱水处理运行费用5000万元以上.     

具有国内领先水平的原油电脱水(盐)装置研制成功

一种可广泛应用于原油电脱水、脱盐设备在西安航空发动机集团天鼎 石油机电设备分公司研制成功,并通过陕西省技术监督局组织的技术投产鉴定。 　　西航天鼎石油机电设备分公司研制的 YDT 型原油电脱水(盐)成套装置采用缓冲升压变 压器取代传统的脱水器可控硅电路,保证了脱水(盐)时的连续性、稳定性和安全可靠性,且 脱水效果好。此外该设备采用微电脑控制,自动完成检测、切换,自动放水全过程,控制精 确,反应度灵敏。缓冲升压变压器应用于电脱水(盐)设备,在国内还属首例。 　　 〔西安航空发动机(集团)有限公司　俞张勃〕     

辽河油田稠油地面集输技术现状及攻关方向

由于辽河油田稠油品种繁多,物性较差,相对集输处理的难度较大。辽河油田以降低稠油粘度来解决稠油集输问题,通常采用的方法有:加热降粘、掺轻质油或掺稀油稀释、掺活性水以及乳化降粘等。稠油脱水工艺流程主要采用两段热化学沉降脱水工艺流程;热化学沉降加电化学脱水两段脱水工艺流程;一段热化学静止沉降脱水流程。主要运用的稠油处理设备有卧式三相分离器、电脱水器、加热炉、泵等。     

回收油对复合驱原油脱水的影响及处理技术

三元复合驱回收油性质复杂,乳化程度高,且含有铁的硫化物等机械杂质,进入电脱水器后,可造成电场强烈放电,甚至垮电场,影响电脱水的平稳运行。针对污水沉降罐回收油对脱水系统的不良影响,在回收油性质研究的基础上,开发了污水沉降罐回收油热化学脱水工艺及配套设备,在加药浓度200 mg/L、沉降6 h、加热温度70℃条件下,复合驱污水沉降罐回收油经单独处理后,油中含水率在0.5%以下,实现了回收油的达标处理。     

河口采油厂油气集输工艺技术

1.阶梯式热化学沉降脱水代替电化学脱水随着采出液不断增大,传统的电-化学两段式脱水工艺使设备(特别是电脱水器)处于超负荷运行状态,使脱水质量明显下降。同时,为了满足原油脱水的需要,给高含水油加热消耗了大量的热能,增加了生产成本。通过调研,决定利用各站沉     

原油电脱水理论与应用

一、概述自大庆会战以来,电脱水的研究工作从未停止过,电脱水技术在不断发展,电气方面也有了一些改进,如:配套了套管式脱水器,立式脱水器和卧式脱水器的电源设备;改进了供电装置:由电力变压器,脱水专用变压器,高漏抗变压器发展成现在的可控硅自动调压装置;改进了绝缘材料:由瓷绝缘材料,浸漆纸绝缘套管,硬橡胶绝缘套管,发展成现在的聚四氟乙稀绝缘材料;     

呼一联热化学脱水效果对比试验

选择新旧两种破乳剂加药浓度同时为100 mg/L,在贝301作业区进行了热化学脱水效果对比测试。结果表明,在该试验条件下,新破乳剂特点是脱水速度快,脱后水清,但脱后油中含水比应用旧破乳剂时略高;破乳剂效果是影响污水水质的重要因素之一。本试验仅以室内热化学试验为基础,未经现场电脱水器。     

对胜利油田原油电脱水的几点认识

胜利油田年产三千三百多万吨原油，这些密度大，粘度高的含水原油，需要全部经过电脱水处理达到脱水原油质量指标后方能外输，全油田共有脱水站35座，脱水器128台，多年来，各脱水站基本上能完成年初油田下达的脱水指标，确保了油田的外输原油质量。     

污油回收系统设计

生产装置产生的污油未经处理直接回炼,对蒸馏装置稳定运行造成影响;输送到常压储罐中储存,由于饱和蒸汽压超过88 k Pa的轻组分储存在常压储罐中不符合规定,且有安全隐患。因此对污油进行回收改造,处理后的污油可以直接回炼,或输送到常压储罐中储存。简单介绍了污油回收系统设计:污油经过油水分离器、电脱水器三相分离后,成为常压馏装置的优质原料,该系统安全可靠和环境污染小。     

真空脱水技术在柴油加氢装置工业应用总结

某石化公司2.6 Mt/a柴油加氢装置产品分馏系统采用单塔汽提+电脱水生产工艺。该工艺虽新增了聚结器脱水，但生产的精制柴油水质量分数仍在90～150μg/g。水含量偏高会经常使产品外观出现浑浊现象，使产品无法满足要求。在现有脱水工艺基础上，通过新增真空脱水系统来改进装置脱水能力。投用真空脱水系统后，优化操作参数，当一级闪蒸脱水塔T105操作压力为30 kPa、塔顶流量为28 t/h,二级闪蒸脱水塔T106操作压力为-25 kPa、塔顶流量为27.7 t/h时，精制柴油脱水率高达100%,水质量分数可降至40～80μg/g,彻底改善产品外观；同时停用电脱水和聚结器脱水系统，可节约装置能耗1.92 MJ/t。     

ID-201界面探测器

为确保原油电脱水器的正常运行,就必须可靠地控制电脱水器的排水阀,使其排放的水中含油在控制标准以内,为达此目的,关键问题是探测出脱水器内油水界面的位置。油水界面超位就使电极板短路,造成电脱水器停产。为此,大庆油田于1987年引进了(美)AGAR公司生产的ID-201油水界面探测器,并用于电脱水器上获得成功。投入运转两年来,未出现任何故障,深受工人的欢迎。