乙烯裂解炉先进控制技术的应用研究

通过对乙烯装置裂解炉实施先进控制,优化控制各路炉管的流量、燃料气的进料量,使平均COT温度稳定在设定点,实现各路炉管间温度平衡控制,稳定总进料流量,进一步增强装置抗干扰能力,使装置更加平稳操作,减少关键工艺参数波动,降低能耗,进一步提高装置的自动化水平,降低操作人员劳动强度。     

针对原油性质变化的常减压先进控制研究与应用

针对原油性质变化对常减压装置操作造成的巨大困难,提出了一种稳定原油性质和引入原油性质参数到软测量和控制模型的先进控制综合解决方案。一方面,对待混炼的多种原油进行调度和掺炼比优化,使实际进入常减压装置进行炼制的调合原油性质相对稳定,装置操作参数变化较小,减少工作点大幅变化过程中所产生的波动。另一方面,针对仍然存在的原油性质小幅度变化,在软测量和预测控制建模中引入反映原油性质的馏程参数,克服原油性质变化所引起的扰动。现场实际装置的应用结果说明了此综合方案的有效性。     

智能APC控制系统在甲醇精馏装置中的应用

甲醇精馏装置主要作用是分离粗甲醇,产出精甲醇产品,装置自动控制系统以PID控制回路为基础,受再沸器加热蒸汽压力波动,装置工艺参数扰动较大,日常操作频次高、劳动强度大,吨精甲醇能源消耗在同行业内偏高。通过采用智能先进过程控制(APC)系统后,员工劳动强度、能源消耗大幅降低,装置运行安全性、稳定性大幅提升,基本实现人工智能控制。     

催化裂化分馏和吸收稳定先进控制系统的开发和应用

开发了针对分馏单元和吸收稳定单元的先进控制系统,阐述了分馏单元、吸收稳定单元APC控制器的设计方法,对APC在Ⅰ催化裂化装置的实施结果进行了对比分析。先进控制系统的投用提高了产品的分离精度,改善了产品的质量,减少了操作参数的波动,提高了操作系统的自动化程度,降低了操作人员的劳动强度。     

先进控制在催化裂化装置上的应用

应用Aspen Tech公司的DMCplus和Aspen IQ软件包,在上海石化催化裂化装置上成功的实施了先进控制,开发的五个控制器整体投用的效果良好,控制器的投用率达到了96%以上。先进控制的实施,极大的减轻了操作工劳动强度;解决了部分常规控制存在的问题,重要的工艺参数波动减少在30%以上;提高了轻质油收率。     

先进控制在制氢装置的应用

介绍先进控制在制氢装置的应用情况,先进控制在制氢装置应用后,关键工艺参数转化炉炉膛温度在±5℃范围内的平稳率为87%;水碳比波动在±0.25范围内的平稳率为96.3%;转化炉出口甲烷含量在±0.5%范围内的平稳率为99.6%,装置能耗下降38041.86MJ/t。     

乙烯裂解炉裂解深度的先进过程控制与优化

乙烯裂解装置的先进控制与优化系统(APC)能够实现装置稳定运行,减少装置的波动。结合产品最新市场情况,合理调整裂解深度优化方向,借助APC控制系统模型、SPYRO模型和进料分析仪,实现不同原料动态实时裂解深度稳定优化操作。     

模型预测控制技术在S Zorb装置上的应用

利用模型预测控制技术,以Honeywell公司Profitsuit作为软件平台,在某石化公司的S Zorb装置上应用先进控制技术,结合软仪表技术,完善提升装置整体控制水平,挖掘装置潜力。先进控制器投运后,降低了装置关键工艺参数波动标准方差,提高了装置运行的平稳性和安全性,降低了汽油产品辛烷值损失。实施结果表明先进控制技术在该类型装置上的应用,能取得较明显的经济效益。     

甲醇精馏装置中先进控制的应用研究

分析甲醇精馏装置控制方式、被控参数、结果目标等的对应关系,通过先进控制系统的参与,减少了人员操作干预,提升了装置稳定性,同时实现了参数运行的最优化,以降低能耗。     

乙烯精馏塔的先进控制

对中国石化齐鲁乙烯装置的两座乙烯精馏塔投用先进控制进行了分析,阐述了先进控制的实际运用对于乙烯装置的操作所产生的经济效益。     

合成气制乙二醇生产过程的先进控制及应用

为提升合成气制乙二醇生产过程的操作平稳性、增加反应原料转化率和产品收率,提高装置节能降耗水平,本文针对合成气制乙二醇装置的特点,基于多变量预测控制技术、动态模型辨识、软测量、在线优化技术,搭建过程生产的先进控制结构及模型,实现了对各精馏塔关键指标——温度、压力、产品质量的实时监测、预测及闭环优化控制。工业装置应用表明,先进控制实施后,合成气制乙二醇生产过程的精馏单元操作平稳性大幅提升,主要被控变量的波动标准方差降低20%以上,过程操作强度有效降低,蒸汽消耗降低3.67%。     

一种新型化工实训仿真系统的开发与应用

大型化工生产装置的工艺流程较为复杂,操作繁琐,企业对技术工人的技能水平要求很高,用实际生产装置培训操作人员受到很多限制,因为我们开发了一种新型化工实训仿真系统。学生可以在本系统的生产装置区进行阀门、设备的实际操作;生产装置设备状态的变化通过仿真系统进行计算,仿真出各个工艺参数的变化,然后反馈给过程监控操作室的DCS控制系统以及现场的二次显示仪表;DCS控制系统可根据工艺参数的变化自动控制或接受人工操作输出指令给生产设备装置区执行机构。这样,就可以使仿真控制与实操有机的结合起来,大大提高了学生的职业技能,达到最佳的教学效果及培训目的。此系统以工厂真实装置为背景,采用开放性的工艺参数设计和先进的软件平台,体现工厂现场的真实状态。     

应用先进控制系统提高分子筛脱蜡装置运行水平

分子筛脱蜡装置后分馏单元先进控制项目。是由北京清大同飞优化控制技术有限公司负责工程实施技术服务、采用美国AspenTech公司软件、在抚顺石化分公司石油三厂分子筛脱蜡装置上实施先进控制的科研开发项目。标定结果表明;投用了先进控制可以充分调动多个操纵变量的协调功能,有效地对被控变量进行控制,提高了装置运行的自动化水平,稳定了操作,提高了C11-C13产品收率0．63％。     

先进控制技术在VCM精馏装置中的应用

在VCM精馏装置上应用了先进控制技术,采用模型预测控制、软测量技术和专家控制相结合的控制策略进行关键产品质量预测,并对压力波动后的温度进行补偿,提高了控制精度,保证了装置运行的平稳性。     

乙二醇装置应用绿色APC技术效果

通过安装于计算机上的特殊软件与DCS上的PID调节器配合应用,对装置进行综合调节,同时满足生产中多个控制要求的技术,被称为先进控制.因为先进控制在满足了多个控制要求之后,能够根据工艺人员设置的参数,进一步实现生产效益的最优化,所以有时先进控制也被称作狭义的优化控制.其中,计算机上的特殊软件被称为先进控制器.先进控制器中...     

乙腈法丁二烯装置溶剂含水量的控制优化研究

对乙腈法丁二烯装置影响溶剂中水含量的控制因素进行了研究,总结出通过系统参数快速判断溶剂水值的方法,提出了调整溶剂水值的最佳方案,为操作员提供了判断及操作依据。有效解决了循环溶剂系统水值频繁波动的问题,进而改善了萃取塔的分离效果,保证了丁二烯装置的长周期稳定运行。     

应用先进控制实现环氧丙烷装置节能降耗

滨化集团东瑞化工有限公司的环氧丙烷装置原采用集散控制系统控制,为进一步对装置进行节能降耗,实施了先进控制。先进控制实施后取得了显著效果。先进控制投用率超过95%。环氧丙烷产量提高了1.03%,每吨环氧丙烷消耗蒸汽降低了0.0458t,同时操作平稳率大幅度提高。     

110万t/a汽油加氢高负荷运行经验分享

阐述了中国石油四川石化有限责任公司汽油加氢装置满负荷运行时存在的风险,并提出了一些操作要求。主要分析了高负荷运行时塔顶空冷器后温度偏高的问题。装置加工量增加后,加热炉处于高负荷状态加热炉氧含量和负压会出现波动,泵电机容易超电流,造成装置停工。内操必须严格按照装置的工艺卡片控制相关的操作参数,确保汽油加氢装置在高负荷状况下能够实现安全、平稳、长周期运行。     

吸附塔压力波动对生产的影响及对策

吸附塔压力是吸附系统一个重要的操作参数,它的波动会对装置的生产造成严重的不良影响。针对中海炼化惠州炼油分公司84wtPX/a芳烃联合装置开工以来的运行情况进行了分析研究,总结了吸附塔压力波动对生产的影响,以及消除吸附塔压力波动的对策,为后续的生产优化及装置的平稳运行提供了依据。     

甲醇精馏塔差压测量仪表的缺陷分析与故障处理

主要针对中海石油建滔化工有限公司800kt甲醇装置精馏塔差压测量仪表指示在系统运行过程中波动较大,进而影响工艺操作人员对精馏塔压的精准控制的问题,通过对甲醇精馏塔差压测量仪表的缺陷进行分析与故障处理,使操作人员能够更好地去控制系统参数,进而提高系统的稳定性。