高强度1Cr18Ni9Ti不锈弹簧钢丝的工艺研究

本文简介了为巴基斯坦恰希玛核电站生产的高强度１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈弹簧钢丝的工艺研究过程，指出了从冶炼到冷加工各工序的工艺要点及提高１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ弹簧钢丝强度的方法。研究表明，钢中碳含量和拉拨时的总压缩率是影响钢丝抗拉强度的主要因素，碳含量须控制在０．０６％￣０．０９％，总压缩率应〉９２％。     

1Cr18Ni9冷拉弹簧钢丝强度控制

通过揭示1Cr18Ni9不锈钢丝强度与冷拉总压缩率的关系，求出了钢丝冷拉加工硬化曲率K值，确定了工艺设置关系式，找到了该钢种冷拉弹簧钢丝的强度控制方法。     

连铸1Cr18Ni9Ti生产工艺实践

连铸1Cr18Ni9Ti由于TiN夹杂导致扒皮率高,工艺难以控制。通过几年的技术攻关,严格控制AOD精炼参数,采用吹氩喂丝新技术以及连铸无氧化保护浇注、加厚铸坯等措施,有效地解决了连铸坯表面质量问题,产品性能良好,为太钢连铸优势的发挥奠定了基础。     

连铸1Cr18Ni9Ti生产工艺研究

连铸1Cr18Ni9Ti三轮试验取得了一定的效果。试验表明,合理控制钢水成分,把握好连铸钢水温度和操作工艺,全程采用无氧化保护浇注工艺,选择低碱度高玻璃态结晶器绿护渣,采用正确的磨削工艺,严格控制铸坯的扒皮量,实现铸坯两面均衡扒皮等,这些相应的工艺措施都是不可或缺的。     

提高1Cr18Ni9Ti不锈管晶间腐蚀能力攻关试验

该文论述１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈管晶间文化教育蚀能力攻关试验用料，试验方法，方案及结果。     

1Cr18Ni9Ti不锈管晶粒度与晶间腐蚀的关系

本文对1Cr18Ni9Ti不锈管晶粒度与晶间腐蚀的关系作了大量的研究。实验证明对于不锈管晶间腐蚀内壁不易合格,而对外壁易合格,这是由于晶粒大小差异所致。     

1Cr18Ni9Ti不锈无缝钢管压扁工艺性能与机械性能的回归分析

本文对1Cr18Ni9Ti不锈无缝钢管压扁工艺性能与机械性能进行回归分析,试验表明,对其性能可实行预测和控制。     

1Cr18Ni9Ti稳定化处理浅说

稳定化处理,是把含有稳定化元素(Ti、Nb、Ta)的18—8型钢加热到900℃左右,使碳化铬溶解,而溶解了的碳和钛(或Nb、Ta)化合成稳定的碳化物,不再有机会在晶间沉淀为碳化铬。从而改进耐蚀性的操作。稳定化处理在五十年代初国外已广泛使用。六十年代国内开始用于生产。但和可控气氛处理一样,机械行业走在了前面。冶金厂仅上钢三厂中板车间采用,该厂的1Cr18Ni9Ti中板全部以直接稳定化处理交货。在制定YB541—70和YB542—70两个标准的时候,有人提出将稳定化处理纳入标准,但未得到支持。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢晶间腐蚀试验研究

通过对1Cr18Ni9Ti不锈钢无缝钢管晶间腐蚀试验的研究,从多个方面分析造成试样材质不合格的原因,进而总结出在冶炼18-8型不锈钢时化学成分控制的要点.     

1Cr18Ni9Ti不锈钢耐蚀性能研究

从1Cr18Ni9Ti耐蚀机理分析入手,对1Cr18Ni9Ti常采用的热处理方式处理后的耐蚀性能进行了对比分析,为不同成分(Ti/C)的1Cr18Ni9Ti选用的热处理方式提供参考。     

1Cr18Ni9Ti连铸中板质量剖析

１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ连铸表面缺陷直接影响产品表面质量。铸坯表面质量缺陷主要是非金属夹杂所致，夹杂物取决于钢水的纯净度和浇注过程的再污染程度。通过强化连铸标准化操作，严格控制钢水温度，加强无氧化保护浇注，防止钢水二次氧化，哟化铸珠两面均衡剥皮和加强局部缺陷甭除，取得明显效果。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢丝断裂原因研究

国产1Cr18Ni9Ti不锈钢丝拉伸至φ0.18——φ0.02mm时往往发生中途断丝现象、作者使用金相显微镜、扫描电镜、电子探针及x射线技术研究了断口形貌及显微组织,结果表明,夹杂物、粗大Ti(C、N)颗粒和铁素体含量过高是造成断丝的重要原因。     

不锈弹簧钢丝（1）

本文介绍了各国不锈弹簧钢丝使用现状,以及我国不锈弹簧钢丝标准的演变和使用状况的变化。着重描述了奥氏体不锈弹簧钢丝的牌号、性能和生产工艺,同时给出了相应的数据,目的是架设一座连接生产和使用的桥梁。     

改进08—12Cr18Ni10Ti钢的生产工艺

“齐雅宾斯克钢铁公司”是俄国国内不锈钢钢材市场的主要供应商之一。不锈钢在电炉炼钢车间（第6车间）是按以下工艺流程生产的（见图1）：超高功：菩电炉炼出的高铬半成品钢水，倒入氩氧精炼炉内，精炼后倒人钢包炉内。此后，根据订货品种的不同，钢水或者注入锭模内（型材），或者在弧型板坯连铸机内铸成板坯。     

1Cr18Ni9Ti钢管坯质量的研究

本文统计了近700炉按锭头、锭中、锭尾管理的1Cr_(18)Ni_9Ti钢管坯的物理检测结果。讨论了钢中夹杂物、α相、热加工制度等对管坯产生裂纹的影响。