液相航空煤油加氢装置运行问题分析及对策

对中国石化镇海炼化公司2.3 Mt/a液相航空煤油加氢装置开工运行中出现反应器液位控制不稳,满负荷标定时汽提塔塔底航空煤油产品银片腐蚀不达标,综合能耗偏高等问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明:采取将反应器液位由80%调至35%,反应器压力调节阀开度控制在1%～5%,汽提塔回流比由设计值1.8提高到2.6以上,塔顶压力由210 kPa下降至90 kPa,反应温度和汽提塔塔底温度分别降低18,29 ℃的措施后,反应器液位和压力波动范围减小,汽提塔塔底航空煤油产品银片腐蚀等级由2～3级降至1级,精脱硫剂寿命由2个月延长到24个月,装置能耗降低了22.07 MJ/t。     

加氢精制航煤变色问题分析及改进

从工艺流程、操作条件、催化剂、原料性质等方面分析探讨了中国石油兰州石化公司40万t/a航空煤油加氢精制装置产品颜色异常的原因并提出了解决办法。研究结果表明,直馏航空煤油原料中碱性氮含量升高是导致加氢精制航空煤油产品颜色异常的原因。提高反应温度可有效预防精制航空煤油产品颜色异常,直馏航空煤油原料中碱性氮的质量分数小于5×10-6时,加氢反应温度应为265~270℃,大于10×10-6时应大于290℃。     

全国最大航空煤油加氢装置在茂名建成投产

全国最大航空煤油生产装置—— 12 0万ｔ/ａ航空油加氢装置在茂名炼油厂建成投产 ,并 1次投料试车成功 ,产品质量符合国家最高等级标准。该装置是“九五”期间实施的炼油改扩建工程的配套项目之一 ,总投资 72 5 3多万元。该装置采用当今国内最先进的航空煤油加氢脱硫工艺技术和催化剂 ,脱硫醇率超过 95 % ,产品银片腐蚀为 0级。该装置的建成投产 ,将使企业航空煤油生产能力从 10 0万ｔ/ａ提高到2 2 0万ｔ/ａ ,对满足国内市场需求 ,参与国际市场竞争 ,提高创汇能力等都起到重要作用。全国最大航空煤油加氢装置在茂名建成投产@天木…     

分子筛吸附精制胜利混炼航空煤油试验

根据石油化工部炼油化工组关于提高航空煤油质量的要求,我们开展了以分子筛为吸附剂、水蒸汽为脱附剂的胜利混炼(胜利原油:某区原油=6:4)航空煤油汽相吸附精制试验。以分子筛吸附精制代替酸、碱电化学精制,能消灭酸渣、碱渣的危害,减少对大气和江河的污染。为改善精制装置设备     

直馏蜡油掺炼劣质原料全循环加氢裂化工艺研究

采用全循环加氢裂化工艺处理直馏蜡油混兑焦化蜡油与催化柴油的混合劣质加氢原料,考查不同转化深度对产物分布与产品质量的影响。研究结果表明:全循环加氢裂化工艺可实现灵活生产柴油与航空煤油的生产目标。在最大量生产柴油的方案下,柴油产品收率为80%,十六烷指数可保持在58以上;在最大量生产航空煤油的方案下,合格航空煤油产品收率可达46%,副产柴油的十六烷指数高达79。      

航空煤油中硫醇硫的脱除工艺研究

针对航空煤油中硫醇硫含量严重超标的情况,采用预载复合脱硫催化剂HPA-304、脱色脱氮催化剂HPT-108和白土精制剂对航空煤油进行精制处理,并优化了催化剂和稀释剂的填装方案。结果表明,在反应温度为50℃、反应压力为1.0 MPa、空速为1～2 h-1的工艺条件下,催化剂HPT-108及白土精制剂都能将航空煤油中的碱性氮化物完全脱除;催化剂HPA-304可将航空煤油中的硫醇硫由90μg/g脱除至小于20μg/g。     

航空煤油水分离指数影响因素分析及对策

针对中国石油云南石化有限公司1.4 Mt/a航空煤油加氢装置产品水分离指数(MSEP)波动的现象,分析了原料及产品碱性氮含量、抗静电剂加入量、脱硫罐投用情况、缓蚀剂种类等因素对产品MSEP的影响,并采取了应对措施。结果表明:在加工含氮量较高的原油时,将反应温度从265℃升高至280℃,控制航空煤油(简称航煤)产品含碱性氮量小于1μg/g,抗静电剂加入量为0.55 g/mL,航煤产品MSEP均大于80;投用脱硫罐可使航煤产品的MSEP增加14～18个单位;使用水溶性缓蚀剂,航煤产品的MSEP稳定在90以上。     

减四线脱油蜡的精制

油蜡并举是实现“老三套”工艺生产润滑油基础油过程提质增效的主要措施。反序工艺减四线脱油蜡性质差、杂质含量高,后精制加工达到石蜡产品指标要求难度大。针对某厂反序工艺生产的减四线脱油蜡中间产品,通过白土筛选及精制考察、加氢精制试验及添加抗氧剂与抗紫外剂光照对比试验,改善了产品颜色及光安定性能,达到了市售优良半精炼石蜡产品要求,在此基础上提出了劣质重质脱油蜡后精制过程的加工技术方案。     

影响喷气燃料质量因素分析及精制工艺改进

针对洛阳分公司喷气燃料生产过程中出现的硫醇含量、银片腐蚀、颜色不合格等质量问题,分析了影响喷气燃料质量的因素,对精制工艺采用电化学碱洗精制、聚结吸附一氧化锌精制、RA-1和RB-1特种吸附剂吸附精制以及加氢精制等进行持续改进和操作优化,使喷气燃料的质量达到了GB65537-94的要求。     

减四线脱油蜡的精制

油蜡并举是实现“老三套”工艺生产润滑油基础油过程提质增效的主要措施。反序工艺减四线脱油蜡性质差、杂质含量高，后精制加工达到石蜡产品指标要求难度大。针对某厂反序工艺生产的减四线脱油蜡中间产品，通过白土筛选及精制考察、加氢精制试验及添加抗氧剂与抗紫外剂光照对比试验，改善了产品颜色及光安定性能，达到了市售优良半精炼石蜡产品要求，在此基础上提出了劣质重质脱油蜡后精制过程的加工技术方案。     

胜利炼油厂3#航煤银片腐蚀原因与对策

通过分析确定,影响航煤银片腐蚀的主要物质是活性硫化物中的元素硫,其含量达2 μg/g时就会造成航煤银片腐蚀不合格,硫醇和二硫化物等与元素硫共存时可促进银片腐蚀。使用LY -0 2活性炭进行吸附可解决3 #航煤银片腐蚀不合格问题     

铁路运输军用航煤银片腐蚀不合格的原因分析及措施

分析航煤银片腐蚀不合格的原因,通过进行汞滴试验,选出合适的罐车进行特洗,确保了出厂航煤质量。     

YJZS-01焦化阻垢抑焦增液剂的工业应用

在中国石油大港石化公司100万t/a延迟焦化装置上,试用了YJZS-01焦化阻垢抑焦增液剂.结果表明,在加入YJZS-01焦化阻垢抑焦增液剂后,加热炉出人口平均压降下降,总液收率增幅较大,焦炭平均收率减少;加剂后对产品质量没有影响,每年可增加经济效益约110万元.     

柴油加氢改质装置掺炼催化柴油

为解决中国石油兰州石化公司90万t/a柴油加氢改质装置开工后出现的原料与热量不足的问题,进行了掺炼催化柴油的工业试验。结果表明:当催化柴油掺炼比（质量分数）为10%,裂化反应器第1~第4床层温升依次为7,8,5,6 ℃时,航空煤油收率与柴油转化率最高。与掺炼前相比,掺炼10%催化柴油后,装置能耗由19.48 kg/t（以标准油计）提高至19.96 kg/t;产物中气相、轻重石脑油与航空煤油收率增加;精制柴油收率下降;重石脑油中环烷烃、芳烃质量分数分别提高了2.11,1.67个百分点;航空煤油冰点降低了10 ℃,烟点降低了8.2 mm;精制柴油的质量得到改善。     

重油加氢反应炉的改造设计

某炼油厂重油加氢反应进料加热炉由于原料性质变化以及高压换热器结垢等原因,不能长周期运行,需进行改造.针对重油加氢反应进料加热炉易结焦的特点,通过对加热炉的工艺操作参数以及结构合理性的分析,采用重新调整辐射炉管排列方式、更换燃烧器类型、对转油线应力分析等措施,使改造后加热炉在占地面积不变的情况下,设计热负荷提高大约44％,出口温度提高11℃,满足了工艺设计的要求.此次改造首次使用了“N型炉管排列”方式,有效利用了炉膛空间,只需改变人口炉管走向,大大减少配管专业的工作量.     

流程模拟在加氢裂化掺炼直馏柴油中的应用

利用流程模拟软件Aspen Hysys对辽阳石化公司130×104 t/a加氢裂化掺炼不同量常3线直馏柴油混合原料性质进行模拟,通过对掺炼量为30 t/h实际参数和模拟值对比,得到精制反应器R1101每床层出入口温度实际值和模拟值误差小于2.73%,裂化反应器R1102每层出入口温度实际值和模拟值差值小于2.4%,氢耗相对误差在1.07%,各重组分产品收率误差在3.54%范围之内,总体误差不大,验证了模型的准确性。并对不同掺炼量下加氢反应器工况进行模拟,得到精制和裂化反应器每床层入口和出口温度、温升、反应器平均温度及氢耗量变化情况,可以根据模拟的结果调整反应器,为不同掺炼量下反应系统调整提供依据。     

延迟焦化高温高硫油气管线失效分析

上海石化股份公司延迟焦化装置焦炭塔出口大油气钢管三通、支管以及加热炉进出口渣油Cr5Mo弯管冲蚀严重,对其原因进行分析,认为是由于湍流冲蚀和高温硫腐蚀两者交互与叠加作用造成的。建议应提高材料级别,大油气管线三通及支管宜选用Cr5Mo钢,而加热炉进出口渣油弯管应改用Cr9Mo材质。     

馏分油加氢裂化技术的工程化问题及对策

介绍了国内工程化应用的加氢裂化技术,分析了加氢裂化工程化过程中遇到的问题,包括结垢导致的高压换热器换热效率下降、循环氢压缩机出口至循环氢换热器出口压力降增大、循环氢压缩机震动、反应系统压力降上升过快、反应流出物空冷器腐蚀及结垢等。对产生这些问题的原因进行了详细分析,提出了全面的应对结垢的措施：①采购蒙特利尔协定书签约国的原油;②严格控制电脱盐后原油盐质量分数在3λg／g以下;③控制焦化蜡油、脱沥青油、催化循环油等劣质原料的掺炼比例;④注水采用脱氧水、锅炉给水或加氢裂化分馏塔顶凝结水;⑤原料储存采用99．99％以上纯度的氮气气封;⑥选择使用合适的阻垢剂;⑦针对不同原料,选择合适的过滤器;⑧分析不同部位的腐蚀类型,选择合适的耐腐蚀材料;⑨采用无死区、流速高、压力降低的逆流传热换热器（如缠绕管换热器）。对反应系统压力降上升过快、反应流出物空冷器腐蚀及结垢问题也提出了具体的解决方案。     

普光气田集输系统腐蚀状况分析及防治措施

对普光气田集输系统进行了腐蚀状况统计分析,2010年5月普光气田3号线全部监测挂片的腐蚀速率平均值为0.032 mm/a,总的统计数据趋势是分离器液相出口处腐蚀速率最高达到0.045 mm/a,其次是加热炉进口处为0.040 mm/a,腐蚀速率最低的是分离器气相出口处为0.019mm/a。通过模拟试验对腐蚀因素进行了X-射线衍射分析,结果表明集输系统材质主要受H2S,CO2及单质硫腐蚀,积液矿化度对材质也有一定的腐蚀作用。由缓蚀剂评价试验确定了3号和1号缓蚀剂结合使用的最佳方案。介绍了优化后缓蚀剂的预涂膜、连续加注和批处理的3种加注方式,经优化后集输系统气相和液相的腐蚀速率基本控制在0.030 mm/a以内。     

环烷基蜡油加氢裂化装置反应系统压降升高原因

加工环烷基蜡油的中海石油宁波大榭石化有限公司2.1 Mt/a加氢裂化装置在运行过程中出现系统压降快速上升的情况，被迫停工。除了精制反应器压降外，系统压降主要发生在高压换热器部位。高压换热器入口分配器内部及精制反应器保护剂床层结垢篮及其上部积累了大量的白色垢物，堵塞了高压换热器入口分配器，导致高压换热器压降快速增大。该白色垢物为环四磷酸铁，是由装置进料中所含的铁元素与装置上游常减压蒸馏装置所添加的高温缓蚀剂中的含磷化合物反应所生成。提出控制进料中磷质量分数不超过0.5 μg/g，以及常减压蒸馏装置采用无磷缓蚀剂或升级设备材料等应对措施