厚大断面球墨铸铁件的生产

通过分析厚大断面球墨铸铁件生产的一些特性、特点,得出了提高其生产质量的措施。即对生产中原材料、化学成分、球化处理和孕育工艺等严格控制的结论。     

球墨铸铁快速检验方法

球墨铸铁在铸态情况下随着浇注时间的延长,铸件的强度和伸长率降低。我公司生产的球墨铸铁牌号为QT500—7(铸态),如果球化处理完毕超过15min浇注的铸件往往造成强度合格而伸长率不够,为保证尽快浇注,要求炉前球化检验的时间越短越好。球墨铸铁炉前的快速检验有多种方法,如     

球墨铸铁的石墨漂浮及其防止措施

石墨漂浮是球墨铸铁特有的缺陷 ,通常发生在壁厚 >2 5mm的铸件上 ,因此也是大型、厚壁球墨铸铁件的一种常见缺陷。石墨漂浮的特征是在铸件的上表面聚集了大量石墨 ,宏观断口呈均匀黑斑状。在石墨漂浮的密集区 ,可看见球状石墨形态已被破坏 ,成为“开花形” ,并通常与硫化镁和氧化镁聚合在一起。经化学分析 ,碳、镁、稀土及硫含量有偏高的现象。通常认为 ,石墨漂浮的产生过程是由于碳、硅含量高 ,铁液冷却速度缓慢 ,析出多量的大径石墨 ,并在铸件上部偏析而集聚。石墨漂浮的存在 ,降低了铸件的力学性能 ,也影响了铸件的表面质量。石墨漂浮的…     

大型风电球墨铸铁件的生产实践

介绍在大型风力发电球墨铸铁件的生产方面进行的有益的尝试,通过优化造型、浇冒口设计、低温石墨化退火工艺方案,合理选择化学成分、控制熔炼铁水的球化与孕育,生产出结构性能指标合格的风电铸铁件。     

低成本生产球墨铸铁的工艺策略

论述了影响球铁生产的几个主要因素，提出了合理利用当地资源，低成本生产球墨铸铁相应工艺策略。     

炉前快速评价球墨铸铁球化质量的新方法

介绍一种球铁球化质量炉前快速检测新技术,在理论分析与实验研究的基础上,提出了一种快速测定液态合金表面张力的新方法－气泡幅频当量法,通过毛细管向被测液体吹气,利用高精度数据采集与处理系统快速测得规定时间内所形成气泡的个数（频）以及气泡内微压差变化（幅）,以此两参数作变量,经适当运算后形成的当量来表征液体表面张力的变化。铁水表面张力与其石墨形态之间有密切关系,因此,应用气泡幅频当时法,可以实现球铁球化质量的炉前快速检测。     

铁素体球墨铸铁中石墨的微观破坏机制

采用原位显微观察方法对拉伸及冲击截荷下的铁素体球墨铸铁中石墨损伤破坏机制进行研究,分析石墨球的形态、分布对裂纹萌生和扩展等微观机理的影响.结果表明:在拉伸载荷下当石墨球均匀分布且间距大于石墨平均尺寸时,石墨球与基体界面脱离,且石墨球内部产生径向裂纹或贯穿整个石墨的裂纹;当石墨球聚集分布且间距小于石墨平均尺寸时,石墨球与基体之间裂纹连接形成尺寸较大的裂纹.在冲击载荷下,石墨球存在"洋葱状"开裂及内部径向开裂等补充破坏机制.在拉伸和冲击载荷下不规则石墨球均存在明显层状撕裂现象;快速封闭的奥氏体壳可保持石墨球圆整且周围铁素体晶粒均匀分布;慢封闭的奥氏体壳导致石墨畸变,周围铁素体晶粒分布不均匀.     

大断面低温球墨铸铁的生产

正我公司开发的在风能上使用的座体材料牌号FCD370-20LT,该铸件主要部位尺寸40mm,最厚热节部位达到100mm,属于大断面球墨铸铁范畴。其技术条件要求铸件本体最厚部位力学性能为R m≥370MPa,R p0.2≥230 MPa,伸长率大于20%,最厚心部低温冲击韧度三个单值≥6.5J(-40℃),最厚心部球化率要求在80%以上,样品阶段要求100%检验本体。     

利用石墨化膨胀消除皮下气孔的研究

球墨铸铁件易产生皮下气孔，一般位于铸件表面下0.3～2mm处，呈细小的圆形或椭圆形孔洞形式，直径多在1～3mm。众所周知，材料表面往往所受应力最大，孔洞类缺陷因存在应力集中而成为裂纹源，导致工件的疲劳寿命大幅降低，因而存在皮下气孔的铸件大都作报废处理。     

SiMo球墨铸铁件缩松缺陷的产生机理与解决措施

SiMo球墨铸铁比一般球墨铸铁收缩倾向大，除了都存在凝固时出现石墨化膨胀外，SiMo球墨铸铁中由于含有合金元素Mo，铁液流动性较差，浇注温度较高，液态收缩较大，为补充铁液的收缩量和扩大的空穴，常采取冒口来补缩或设置冷铁来消除热节，使其均衡凝固。因铸造缺陷往往是综合因素影响产生的结果，实践中在设置有补缩冒口且工艺稳定的情况下，铸件时常还会产生缩松缺陷，分析原因，还需采取以下工艺措施。     

铸态高韧性球墨铸铁的生产实践

1.问题的提出 球墨铸铁生产过程中,冲入法球化处理工艺,因其简单方便,得到了以稀土镁合金为球化剂的生产厂家的广泛使用。但通过长期的实践,我们发现该工艺存在不少缺点,如:球化剂用量大,球化不稳定,质量波动大,同时球化处理时烟雾多,强烈的镁光令人目眩,铁液飞溅;特别是在生产高韧性     

球墨铸铁的检验

球墨铸铁炉前检验是其生产过程中不可缺少的一环，它直接关系到球墨铸铁件的质量。及时、准确判断铁液球化情况，可以迅速采取措施控制球墨铸铁的质量。炉前误判将大量报废铸件，造成严重的经济损失，因此，炉前及时、准确判断球化情况比炉后检验重要得多。     

球墨铸铁石墨漂浮的产生及防止

球墨铸铁由于碳当量较高，生产中极易产生石墨漂浮。我们通过采取控制碳当量，加强包内、包外孕育处理，严格控制RE、Mg残留量，提高铁液温度等工艺措施，有效地消除了这一缺陷。     

球墨铸铁球化质量的鉴别

一、炉前检验 球墨铸铁炉前检验是其生产过程中不可缺少的一环，它直接关系到球墨铸铁件的质量。及时、准确判断铁液的球化情况，可以迅速采取措施控制球墨铸铁质量。炉前误判将会造成大量铸件报废，浪费造型工时，因此炉前的及时、准确判断球化情况比炉后检验重要得多。实际生产中常用的炉前检验铁液球化情况的方法有以下几种。     

锑对大壁厚铁素体球墨铸铁件组织和力学性能的影响

采用砂型工艺制备了铁素体球墨铸铁件,对比了不同硅含量下锑对球墨铸铁件心部碎块状石墨的抑制作用,分析了相同硅含量下壁厚对其心部共晶凝固时间、抗拉强度、屈服强度、伸长率及-40℃冲击性能的影响。结果表明:添加微量锑对碎块状石墨有明显地抑制作用,当硅质量分数在1.8%～2.0%和2.0%～2.2%时,分别添加0.005%和0.008%的锑,基本能完全抑制碎块状石墨的产生,可明显提高其力学性能,特别是塑性;在相同锑含量下,随着铸铁件壁厚的增加,其共晶凝固时间延长,各项力学性能均呈下降趋势。     

对手表外观件表面处理技术的思考

本文简要介绍了金属表壳,带的材料,表面处理技术和镀层使用情况。对当前表壳,带镀层测试中使用的方法进行了评述,指出正确的应用标准试验方法对镀层质量控制是重要的,并给出一些标准测试方法应用中需要注意的事项。建议把镀层质量测试纳入手表产品质量考核内容,以推动手表质量的提高。     

球墨铸铁中两类石墨球化机理的评述

球墨铸铁中石墨的球化机理至今仍没有统一定论,其中表面能理论、缺陷生长理论、星型模型的影响较大、认可度较高,而圆周生长理论、石墨烯装配理论在国内则鲜有提及;它们的一大分歧在于是否强调c向择优生长,据此将其归类并展开深入、详细的评析,首先考察它们对石墨自然存在形态为球状的解读,进而涉及到硫、氧、镁等元素的作用机理,以及石墨的演变过程;认为Double提出的石墨烯装配理论是更为可靠的球化机理,星形生长模型相对复杂,尽管在解释爆炸状形态方面具有优势,但关键证据方面依然存有争议,因而尚不具备充分的说服力。     

含锑球墨铸铁的研制

介绍含锑球墨铸铁的研制过程.球铁加锑后,与加铜球铁性能相当,但比加铜球铁每吨节约200元以上.     

球墨铸铁熔炼的质量控制

球墨铸铁因其具有较高的强度和韧性，良好的耐磨性，在汽车、农机、船舶、冶金、化工和机械等行业得到广泛应用。在球墨铸铁生产中，熔制优质的铁液和进行有效的球化及孕育处理是生产的关键。