基于CMM反求工程中的数据转换

反求工程表现为对原型的参照设计，在只有实体而没有工程图纸的情况下，利用三维数据获取设备取得实体的三维数据，然后利用三维重构软件生成实体的几何模型，最后在此基础上生成数控加工程序控制数控机床或应用快速原型机加工出样件.三坐标测量机(CMM)是反求工程的一种重要数据获取设备，针对我国许多企业中的CMM未更新换代，不能以标准的IGES格式输出数据，为此提出了一种中间数据格式，可以实现多种CMM与多个CAD/CAM系统的数据转换，并可以实现数据的自动分色分层.     

风扇叶片及其模具快速反求设计和制造

目的 根据某汽车冷却风扇叶片实物快实现该叶片及其模具的设计制造。方法采用非接触式三维激光测量机获得物体表面点数据，利用反求工程、三维重构原理及实体造型原理。结果 快速建立叶片及其模具CAD模型，并完成了模具的制造。结论 实践证明，该方法是一种切实可行的质量高、精度高、效率高并且可以推广应用的反求工程方法。     

风扇叶片及其模具快速反求设计和制造

目的　根据某汽车冷却风扇叶片实物快速实现该叶片及其模具的设计制造 .方法　采用非接触式三维激光测量机获得物体表面点数据 ,利用反求工程、三维重构原理及实体造型原理 .结果　快速建立叶片及其模具 CAD模型 ,并完成了模具的制造 .结论　实践证明 ,该方法是一种切实可行的质量高、精度高、效率高并且可以推广应用的反求工程方法     

在机反求中基于模型修正的路径规划方法

反求工程一般借助三坐标测量机或者三维扫描仪实现零件数字化,测量设备成本很高,限制了反求工程的应用。针对这一问题,利用数控机床较高精度行走的机构,添加专用在机测头,构成数字化测量设备;利用CAD草图模型驱动,研究了路径信息的基本表示方法、不同特征元素上测量点的分布形式、测量点的区分和归属原则以及测点路径信息的导出形式,开发专用在机反求软件,自动生成反求路径的测量程序。该方法减少了测量数据量,简化了反求过程,提供了一种低成本的反求工程新方法。     

三维离散数据反求技术

在快速原型制造技术中由三维实体离散数据反求STL数据文件是非常重要且实用的技术。通过介绍一种新的三维数据测量系统来进行数据格式的转换，从而探讨了三维数据共享的有效途径。     

基于光顺法及Pro／E的共轭凸轮的反求设计

为解决工程应用中直接根据测量数据对凸轮进行加工生产所产生的误差,提出一种在曲线光顺基础上利用三维制图软件Pro/E协助实现反求共轭凸轮的设计方法.该方法首先利用Pro/E的曲率分析功能,去除点集中的坏点,再基于最小二乘法原理对共轭凸轮的主凸轮廓线进行多项式拟合,最后利用Pro/E运动仿真模块中的轨迹生成功能,自动生成副凸轮廓线,可避免由数值计算而产生的误差.     

反求工程及其相关技术

传统产品设计的过程往往起始于设计者的思维，但在某些场合下为了进行产品的设计、分析和制造，经常需要按照实物建立相应的模型，为此便出现了反求工程(RE)．实体数字化方法、数据的精简及去噪声处理、曲面拟合等，反求工程的基本概念及一些相关技术，是常用到并有待解决的问题．反求软件也有简单的介绍．     

三维离散数据反求技术

在快速原型制造技术中由三维实体离散数据反求STL数据文件是非常重要且实用的技术.通过介绍一种新的三维数据测量系统来进行数据格式的转换,从而探讨了三维数据共享的有效途径.     

基于反求工程的三维变形动画制作

反求工程技术能将实物快速、准确地转变为CAD模型,给三维建模方法带来了一场新的革命,被越来越多地用在三维动画制作中.通过具体实例,论述了结合常见的反求工程软件与三维动画软件制作三维变形动画的主要技术与技巧:通过三维扫描获取参与变形的两个物体的点云数据;利用Geom agic软件建立这两个物体的符合变形要求的两个NURBS曲面模型;利用3D MAX的morpher变形功能实现两个曲面模型的变形动画.降低了制作变形动画的难度,缩短了制作时间.     

凸轮反求系统的开发及重构精度的研究

对反求工程中曲线曲面重构这一关键技术进行了深入的探讨，对反求精度进行了全面的定义，并提出了反求误差的分析计算方法．在此基础上，以Visual C^ 为平台开发了用于平面凸轮反求的V1．0CARS反求系统．该系统具有测量数据处理、反算控制点、误差分析计算等功能．该系统还具有DXF图形文件接1：2，可以把反求结果送入通用CAD/CAM系统中进行运动仿真及数控加工．     

基于集合论的煤矿床空间数据模型研究

为了有效地表达现实世界特别是煤矿床的三维空间实体，在分析了复杂煤层三维数据的基础上，基于集合论的数学思想，提出了一种新的抽象的煤矿床空间数据模型．该模型把三维空间数据分解为三维点、线、简单面、面、体等5种空间数据模型，通过模型的相关性进行适当的集合运算，从而得出空间真三维煤矿床实体．并以断层为实例，给出了相应模型表示及其相应的集合运算，即集合间并、交、差等相关操作，从而生成三维煤矿床断层．结果表明：这种模型可以较为有效地表达煤矿床三维空间实体，为进一步研究奠定了基础．     

采用三次NURBS曲面构造鞋楦模型及刻楦仿真

为实现鞋楦曲面的精加工,基于复杂曲面实物的几何模型反求方法,从鞋楦实物模型得到其数字化模型,提出了一种可控精度的鞋楦曲面模型重构方法.利用三维实体激光扫描仪测量获取点数据,基于小波变换原理采用无偏似然估计对鞋楦原始测量点数据进行降噪平滑处理,采用三次非均匀有理B样条（NURBS）曲线表示鞋楦u、v向表面曲线,由此得到三次NURBS曲面并拟合鞋楦表面.建立了鞋楦数学模型,采用等残留高度法计算无干涉刀位轨迹,并基于Unigraphics平台虚拟刻楦进行数控（NC）程序仿真验证.仿真结果表明,该重构方法使鞋楦曲面精度可以调节,根据不同加工效率要求方便地计算刀具轨迹.误差分析结果表明,与设定鞋楦加工精度相比,产生的误差控制在允许范围内.     

三维扫描机与Pro/ENGINEER之间的数据转换

反求工程中,很少用由三维扫描机扫描的数据直接生成NC程序,而是经CAD/CAM软件进行处理后再生成NC程序,本文介绍三种将扫描数据转入Por/E的方法。     

反求工程与产品测绘

反求工程是以设计方法学为指导，以精密测量技术、产品建模技术和仿真系统及虚拟制造技术为技术支撑的一种设计方法，它可以缩短新产品的研制周期，是世界各国掌握、改进和发展技术的一条有效途径．而产品测绘则是从反求分析到反求设计的重要联系，是反求工程的关键环节．     

基于ICT和RP&M技术的产品快速反求系统研究

目的　实现产品的快速设计与敏捷制造, 建立基于ＩＣＴ 和ＲＰ＆ Ｍ 技术的产品快速反求系统． 方法　通过对切片采样技术、图象处理技术和三维重构技术的研究, 重点研究基于ＩＣＴ切片的ＣＡＤ 三维建模技术． 结果　完成了整个系统工作原理的研究并重点研究了三维重构方法． 结论　该技术不仅在产品仿制系统中占有重要地位, 它也是反求工程和产品快速开发技术中的一种新方法     

基于Pro/E的偏转线圈曲面反求

运用反求工程方法对偏转线圈进行了平滑处理，使用三坐标测量机（CMM）对偏转线圈的上下表面进行了选点测量，根据所得到的数据云点利用Pro／E软件的曲面相关功能对偏转线圈曲面进行了重构，并对线圈成型模具曲面进行了数控加工轨迹模拟。本研究对偏转线圈绕线模的设计与制造具有重要的作用。     

圆柱螺旋弹簧参数化三维建模方法

针对AutoCAD中不能直接利用已有的命令建立圆柱螺旋弹簧实体的问题，通过对AutoCAD系统三维建模过程的分析及对圆柱螺旋弹簧实体特征结构的研究，提出了以“投影法”为基础的参数化实体建模型方法。利用“投影法”编写三维实体参数化建模程序，可以实现用交互式方式建模的全部过程。使用此方法生成的圆柱螺旋压缩弹簧实体可包含收尾圈及磨平结构。由于用该方法生成实体的精度可任意设置，生成的机械零件三维实体能够满足机构的仿真装配及使用有限元方法对零件进行应力分析。使用AutoLisp语言编写的圆柱螺旋弹簧三雏参数化建模程序已在AutoCAD2000环境下运行通过。为实现复杂实体的参数化建模及建立机械标准零件与常用零件参数化三维实体图形库提供了一种有效方法。     

RE-SOFT系统架构及关键技术

介绍了专业反求工程软件RE-SOFT的体系结构,提出了两条解决反求工程CAD建模的路线和策略：一是再现产品从二维到三维的设计过程,即基于截面特征的反求建模路线要求,首先解决点云切片、二维特征元提取、约束施加以及截面曲线全局约束优化,然后通过拉伸、旋转等手段重构曲面模型;二是解决功能特征曲面“分治”再现和优化设计的快捷方法,即基于曲面特征的反求建模强调从点云中直接提取圆锥曲面、过渡曲面、规则扫略面等特征元素,并通过三维特征间的拓扑约束和全局优化生成曲面模型.通过以上两条基于特征的反求建模理论研究和实现,可以看出新一代反求工程软件更加重视建模过程和结果表达的完整参数化,寻求更高水准的支持产品变形设计和创新设计.建模实例表明,应用RE-SOFT系统可以快速获得完整特征表达的理想CAD模型.     

反求工程中的数据预处理和建模技术

反求工程是从实物样件经重新设计得到产品模型的过程．在构建曲面模型过程中．采用三坐标测量机获取三维离散数据“点云”．用Surfacer软件对“点云”进行预处理和曲面重构,并按分割后的“点云”进行建模．最后给出了建模实例．     

基于集成环境的图形自动编程系统研究

介绍了一种基于集成环境的图形自动编程系统的原理及实现方法．该系统能使用户利用特征库,采用参数化的设计方法完成零件的三维造型,并半创成地生成加工工艺,自动产生刀位数据,随后通过通用后置处理模块产生数控加工代码．系统可以利用仿真模块对代码的正确性与可行性进行检查,并可以通过通讯接口将数控代码发送到ＣＮＣ中．