导流旋流烟气脱硫装置的实验研究

设计了一种导流旋流脱硫装置,对此装置在各种不同工况下进行实验研究,研究了液气比、烟气速度、烟气温度、烟气中SO2浓度、碱液浓度、碱液种类以及脱硫装置结构等主要因素对脱硫效率的影响.研究表明,这种导流旋流脱硫装置具有较高的脱硫效率, 且二级导流旋流叶轮脱硫装置的脱硫效率明显高于一级导流旋流叶轮脱硫装置的脱硫效率.     

油水旋流分离器数值模拟优化研究

采用计算流体动力学（CFD）软件中的雷诺应力模型（RSM）对油水分离旋流器内部流场进行了数值模拟,研究发现采出液在进口处的相互流动干扰对油水分离效果有重要影响,据此提出了一种新型结构——带有空间阿基米德螺旋线进口流道和导流螺旋的油水旋流分离器。进一步的优化设计和性能试验表明：空间阿基米德螺旋线进口流道和导流螺旋实现了平滑过渡,从而得到较稳定的流场和较高的分离效率。     

含油废水旋流分离技术研究进展

在简单回顾液-液旋流分离技术发展历史的基础上,重点阐述了静态旋流分离技术在石油石化工业中的应用及其核心部件--单体旋流管的结构形式,并指出了含油废水旋流分离技术的研究方向.     

叶轮出口叶片间面积对潜水泵性能的影响

从推导导流器的特性曲线和叶轮的特性曲线入手，分析了导流器与叶轮的相互影响，提出导流器和叶轮适配才能获得高效的泵，经实验证明只要保持导流器喉部面积和叶轮出口叶片间的面积比值不变，就可得到另一种高效率的泵。     

浮选过程中搅拌调浆特性研究

调浆是浮选过程中影响后续分选段作业效率的关键环节之一,对二折叶桨式叶轮、四折叶开启式涡轮、四直叶开启式涡轮以及推进式叶轮等搅拌叶轮及其与导流筒、挡板的组合进行功率准数(Np)及混合时间数(Nθ)等特性参数的研究.结果表明:径流式叶轮相对轴流式叶轮,Np较大,能耗较高,而Nθ较小,更容易快速混合;导流筒可以节省能耗,加快...     

旋流泵不同流道参数对性能影响的数值分析

在计算模型采用分块非结构六面体网格划分基础上,运用雷诺平均N-S方程和标准的k-ε双方程湍流模型,结合SIMPLEC算法,利用Fluent软件,对旋流泵不同叶片宽度、叶轮外径与壳体的间隙进行数值模拟,并分析其对泵扬程和效率的影响,总结出旋流泵的最佳流道参数.     

带导流筒搅拌槽中循环流量的实验研究

目的　研究带导流筒搅拌槽内循环流量的影响因素 ,优化搅拌桨型式 .方法　在直径为 0 .5 m和0 .8m的带导流筒的搅拌槽内 ,采用热示踪热响应法系统考察了搅拌桨型、叶轮雷诺数、导流筒直径和离底距离、静液位高度、列管设置及其流通面积对循环流量的影响 .结果与结论　优选出新的能产生更大循环流量的搅拌桨型式 ,得出各结构参数对循环流量准数的影响情况     

旋流器后置型超音速分离管流场分析

结合气体动力学和流体热力学原理,设计了一种旋流后置型超音速分离管.针对新结构建立了三维数值计算模型,并结合可实现k-ε湍流模型对超音速分离管内部流场进行模拟,得出了管内轴心上的压力、温度、马赫数及湍动能的分布,同时对不同截面上径向的压力、温度、马赫数及旋流加速度进行了分析.结果表明:当压损比为47.5%时,分离管内Laval渐扩段(距离分离管入口98 mm处)出现明显的激波现象,获得最大马赫数1.736,此时膨胀得到的最低温度为190.52 K,可为超音速分离管提供足够的凝结动力;旋流发生器后面可获得较大的旋流加速度,产生较强的分离效果.     

多孔板旋流静态混合器强化传热性能分析

为探究多孔板结构参数对新型静态混合器传热和阻力的影响,以水为介质,雷诺数Re在4 000～11 000范围内,采用数值模拟方法研究恒壁温条件下4个参数长径比Ar、开孔率φ、孔间角β和单孔倾斜角γ的传热和阻力特性,并利用强化传热比对4个结构参数进行优化分析.结果表明:多孔板旋流静态混合器充分利用板间旋流的衰减性,提高强化传热效果,同时降低流体流动阻力.多孔板的结构参数对传热系数的影响依次为Arφβγ;对阻力系数的影响依次为φ Arβγ.孔间角的优化参数为45°;单孔倾斜角的优化参数为6°.尽管长径比和开孔率提高均能提高强化传热比,但在工程设计中还需要根据实际情况进行选择.     

浸没循环撞击流反应器的研究(Ⅰ)——结构设计与特点

详细介绍浸没循环撞击流反应器的原理、结构设计及其特点.在结构上,它为卧式设计,2边对称地装有2个导流筒,安装在导流筒内的旋转叶轮推动流体沿导流筒高速流动,在反应器中心处相向撞击,形成一个高度湍动的撞击区.并采用循环流动结构,使物料停留时间可以任意设置.它具有优于传统搅拌槽反应器的一系列特点,特别是在强化混合和机械性能方面.最后提出对这种新型反应器性能进行研究的重点:微观混合特性、撞击面流体的波动特性及其二者的关系等.     

环流式旋风除尘器分离效率数学模型的研究

研究者针对新型旋风除尘器的特点,推导出了计算环流式旋风除尘器内筒分级效率的数学模型,并与L-L横混模型相结合,把环流式旋风除尘器看作部分环流的两个常规旋风除尘器的串联,进行其分离效率的研究。理论计算与实验结果的比较表明,该数学模型基本反映了新型环流式旋风除尘器内粒子流动、粒子分布以及粒子分离的实际情况。     

入口形状对旋风分离器性能的影响

为了研究入口形状对旋风分离器性能的影响,采用计算流体力学(CFD)软件对旋风分离器的压力场和颗粒的分离情况进行考察。研究结果表明:入口形状会显著影响旋风分离器的压降,在圆形、矩形、三角形和等腰梯形几种不同的入口形式中,长宽比为2的矩形入口压降最大,长宽比为1.5的矩形入口的压降最低;对于矩形入口,随着长宽比的增大,压降是先降低再升高;入口形状对粒径大于2.5μm粒子的分级效率影响不大,当粒径小于2.5μm时,圆形入口的分离效率最差,梯形入口的分离效率最好;梯形入口会改善旋风分离器顶部流场和灰斗附近流场,使颗粒运行平稳,分离效率较高。     

直流降膜式旋风除雾器的实验研究与工业放大

研究设计了一种新型高效的除雾设备——直流降膜式旋风除雾器 ,以空气 -水为实验物系 ,测定了Φ2 50 mm的直流降膜式旋风除雾器的压降及除雾效果。实验结果表明 ,压降随气速的增大而增大 ,出口气体含雾量随气速的增大仅略有下降。在此基础上 ,选定了最佳操作条件 ,进行了工业放大 ,工厂应用效果良好     

环流式旋风除尘器内压力分布与压降

测定了环流式旋风除尘器的压降和器内的压力分布。实验所用设备 : 42 6 mm、 1 50 mm的环流式旋风除尘器 ,常规型、B型高效旋风除尘器。实验物系为空气 ,入口气速 1 6～ 3 0 m· s- 1。实验结果表明 :与常规型、B型高效旋风除尘器相比 ,该新型环流式旋风除尘器的压降仅为常规型、B型高效旋风除尘器的 1 / 3～ 1 / 2 ,且随直径增大 ,压降增大不显著 ;压力分布的规律为 :压力基本呈轴对称分布 ;径向位置上 ,在一次分离区内 ,压力变化不大 ;轴向位置上 ,随轴向自下而上 ,压力先增大后减小 ,然后基本趋于稳定 ,入口处的压力变化较大     

双切向环流式旋风除尘器的分离效率与压降的研究

以粉煤灰 -空气为实验物系 ,测定了Φ2 3 4mm双切向环流式旋风除尘器的除尘效率和压降。实验的入口气速为 1 8～ 2 8m·s- 1、含尘浓度为 6～ 2 0 g·m- 3 。结果表明 ,双切向环流式旋风除尘器比单切向环流式旋风除尘器的分离效率有所提高 ,d50 为 2 .3 μm;压降在 70 0～ 1 2 0 0 Pa范围内 ,比单切向环流式旋风除尘器的压降低 2 0 0 Pa,处理量有所增大 ;同时还分析了影响其效率和压降的因素     

水力旋流器压力降的研究

本文研究了水力旋流器的底流口直径变化时,其压力降的变化规律。认为对现有的生产装置,在满足分离效率的前提下,应采用尽量大的底流口直径,从而达到节能或扩大生产能力的目的。     

环流式旋风除尘器的实验研究与工业放大

目前,常规型旋风除尘器均从顶部进料,含尘气体在器内高速旋转而下到达锥体底部, 再沿中心轴线折流而上, 从顶部排气管排出, 从而形成了气流沿器内边壁自上而下和沿轴心自下而上的两个旋涡, 流动路线长, 速度梯度大, 故操作稳定性差, 压降大, 能耗高。研究者所开发的新型环流式旋风除尘器, 克服了常规型旋风除尘器压降大、能耗高、操作弹性小、放大效应显著等缺点, 经实验室及工业放大现场测试证明, 新型环流式旋风除尘器与常规旋风除尘器相比, 除尘效率提高１５％ , 压降降低了４０％ 左右。各项指标均优于常规型旋风除尘器     

体积流量对旋风分离器影响的模拟分析

为改善旋风分离器操作条件,提高其工作性能,以RNG k-ε模型、SIMPLEC计算法、随机轨道模型等描述旋风分离器,使用Fluent软件对旋风分离器压力损失和分离效率进行数值模拟,分析体积流量对不同粒径下颗粒分离效率的影响。结果表明:体积流量的增大能够提高旋风分离器的分离效率,但要以较大的动力消耗为代价;存在着最经济的体积流量值使得旋风分离器工作性能达到最佳,这对节能而高效地使用旋风分离器具有一定的理论指导意义。     

声波团聚煤飞灰微粒强化旋风分离的试验研究

研究在试验冷态下 ,声场中煤飞灰微粒团聚后的坚固程度和分离效率 .对煤飞灰微粒在声场中团聚的现象进行试验研究 ,探索在冷态下声波增强旋风分离煤飞灰微粒的分离技术 .在声波声压级 150dB的声场下 ,经声波辐射后的微粒强化旋风分离效率增加了 3% - 4 % .声波团聚微粒强化旋风分离的冷态试验 ,为高温下燃煤增压流化床燃烧联合循环中煤飞灰微粒分离的应用提供了技术基础     

螺旋轴流式多相泵长短复合静叶优化设计

以螺旋轴流式油气混输泵YQH-100为研究对象, 在此基础上对增压单元叶片轴向长度进行优化设计, 利用专业流场模拟软件Fluent 18.0进行流场数值模拟; 以水和空气作为介质, 通过对YQH-100复合静叶选取不同的长短叶片数, 在不同流量和含气率的工况下进行数值模拟, 得到混输泵增压单元压力场分布和含气率分布, 并计算出不同工况下整机的增压曲线, 扬程曲线以及效率曲线。通过对比得出在不同流量和不同含气率工况下, 复合静叶的叶片数为8-8时, 混输泵的效率和增压效果明显高于其他两种情况。其他两种情况, 增压单元气液分离较严重的地方位于静叶压力面弦长约2/3的处; 在静叶尾部叶顶处均存在局部压力过大和较大的漩涡。由此表明复合静叶叶片数为8-8时能提高整机性能。