考虑刀杆柔性的铣削过程动力学模型

针对目前数控加工中心整体刚性较好的特点,首先提出一种新的适合于长径比（长度和直径之比）较大的立铣刀铣削过程动力学模型,然后基于力学变分原理建立了该模型的振动微分方程并且给出广义力和位移的边界条件;最后对给定铣削力条件下刀杆的动力响应进行了计算机仿真．为后续的动态铣削过程仿真以及加工表面形貌预测奠定了基础．     

面铣刀铣削过程粘结破损机理的研究

针对铣削难加工材料时，刀具粘结破损严重的问题，以铣刀片的粘结破损试验为基础，通过对不同条件下的粘结破损的发生情况进行对比分析，探讨了铣削过程中粘结产生的原因，进而得出了粘结破损的产生机理．为粘结破损判据的研究奠定了理论基础，同时为三维复杂槽型铣刀片槽型的进一步优化重构提供了抗粘结破损的理论依据．     

铣削过程非线性动力学的研究进展

随着高速铣削技术的发展,铣削过程动力学的传统线性理论已经不能保证所建模型的精确度,而非线性理论可以更好地解释颤振发生、发展和自稳定的全过程.考虑铣削过程非线性因素,是准确预测高速铣削过程中的颤振临界值、工件表面位置误差的前提.从探讨高速铣削过程非线性动力学发展的角度,分析了动力学模型中非线性因素的来源,介绍了非线性铣削系统再生颤振、分叉与混沌的研究进展,并展望了铣削过程非线性动力学的发展趋势.     

广义铣削加工表面创成模型

在分析影响加工表面形貌诸多因素的基础上,首先提出一种广义的铣削加工表面创成模型;然后运用图形矩阵变换原理和矢量运算法则,导出刀具切削刃上任意切削点相对于工件实际运动的轨迹方程;最后,构造出一种高效的三维表面形貌仿真算法．该模型在铣削加工表面形貌仿真方面能给人们提供方法论上的指导．     

考虑过程阻尼的圆弧刃铣削淬硬钢极限切深

为了研究圆弧刃铣刀动态铣削过程中的过程阻尼情况,通过分析刀具结构的几何参数和工艺参数,对现有的模型进行整合优化,建立了圆弧刃铣刀过程阻尼的动态铣削数学模型.基于改进的数学模型,计算出后刀面侵入体积,并进行大量切削稳定极限实验,得到了高速下的极限切深.同时,应用Matlab和ANSYS软件解算得到铣削模态方程的过程阻尼系数,结合能量平衡方程,给出了淬硬钢耕犁力系数,进而预测极限切深.仿真结果表明,刀具后角和刃口半径对过程阻尼影响显著,预测极限切深与实验结果一致.     

论套铣作业铣鞋铣削模型的建立及应用

针对事故井套铣作业铣鞋铣削模型探究少、管柱扭矩钻压选择难的问题,通过参考铣床铣削加工模型建立了铣鞋铣削力学模型,进而计算出管柱套铣扭矩和套铣允许的最大钻压,收到了良好的效果。实践证明,其计算结果可以为打捞施工中合理的钻压参数选择提供理论参考,为井下安全施工提供技术保证,进一步提高打捞作业效率。     

端面铣削加工的一种切削力模型

论述了端面铣削加工中的一种切削力模型的建立过程，指出了刀具几何形状，刀齿原始位置误差和主轴偏心距等因素对铣削力变化的影响。     

面向表面粗糙度约束的铣削过程参数优化

在6061铝立铣过程中考虑到控制工件表面粗糙度的要求,人为选择的铣削参数可能比较保守,导致材料去除率降低、制造成本高。以表面粗糙度为约束条件,以最大材料去除率为目标,基于极端提升法(extreme gradient boosting, XGBOOST)建立以主轴转速、进给速度和切深为优化对象的表面粗糙度回归模型,利用遗传算法对主轴转速、进给速度和切深三个铣削参数进行优化。利用遗传算法的多目标优化特点得到较优的铣削参数。通过4组优化结果可以看出,表面粗糙度的最大变化只有0.048μm,而最小的材料去除率提高了2 458.048 mm³/min,在达到表面粗糙度的要求下,提高了加工效率,减小制造成本,具有良好的优化效果,在实际加工中具有一定的指导作用。     

新产品行销过程的系统动力学模型

采用系统动力学的方法，从新产品的市场进入入手，研究其销量与时间因素之间的动态关系，给出了二者之间的系统动力学一般性方程，在此基础上，引入了几个特殊但有实际意义的动力学方程，并从定性与定量两个方面讨论了相应模型的数学与经济意义。     

柔性臂动力学模型的选择

以考虑剪切变形影响的单连杆柔性臂Ｔｉｍｏｓｈｅｎｋｏ动力学模型与不考虑剪切变形影响的Ｂｅｎｏｕｌｌｉ－Ｅｕｌｅｒ梁模型对不同截面形状和尺寸的单连杆柔性臂进行数值仿真,从而解决柔性臂在不同截面形状和尺寸下动力学模型的选择问题。     

柔性机械手动力学模型的一个改进

针对柔性机械手动力学模型进一步引入和计算了Ｒａｙｌｅｉｇｈ阻尼矩阵，使改进后的模型更符合实际情况，从而提高了模型的精度，并给出了算例的验证     

双柔性臂不同动力学模型的响应分析

柔性臂系统的动力学方程是一个强非线性、强耦合的方程，对于该方程的研究一直是人们关注的焦点。本通过建立不同的动力学模型，较全面地分析了柔性杆件系统的动力学特征，这对柔性系统的深入研究和寻求更好的建模方式有着十分重要的意义。     

预应力曲杆的Cosserat动力学模型

为了更方便地使用Cosserat杆模型对各种细长结构进行动力学建模,在该杆模型的框架下通过引入描述固连在杆横截面随其一起运动的初始变形、初始横截面转动以及横截面间的初始接触力和力矩等变量,建立了考虑预应力的细长曲杆的Cosserat动力学模型.在得到的模型的框架下,基于相应的物理假设,从数学演绎的角度推导了桥梁建设中广泛应用的具有初始垂度的拉索以及圆拱梁的动力学方程,结果与文献中采用其他方法得到的相应的动力学方程一致.由于Cosserat理论采用了精确的几何构形,这里导出的细长预应力曲杆动力学模型不仅保留了所有的几何非线性特征,而且具有很好的普适性,通过它可以容易地导出实际工程问题中细长结构的非线性动力学模型.     

基于Rényi熵的铣削过程稳定性预测研究

颤振现象会严重制约铣削加工的质量与效率。为实现无颤振高效铣削,提出了一种基于Rényi熵的铣削过程稳定性时域预测方法。即先用变步长龙格-库塔法求解铣削动力学微分方程,获得振动位移、切削力等时域信号;再计算仿真时域信号的Rényi熵并依据设定的颤振阈值确定给定切削条件的铣削稳定性。将仿真得到的稳定性叶瓣图与颤振验证试验结果进行对比,验证了所提出预测方法的正确性。     

车辆系统牵引动力学模型与起步加速过程仿真

本文建立了车辆系统的牵引动力学简化模型，模型考虑了发动机自动控制过程，离合器的滑磨、驱动轮的滑转以及挂接装置的间隙。在此基础上，建立了系统的牵引了动力学运动微分方程组。着重讨论了运输机组起步加速过程仿真模型。并以泰山－25挂车机组为例，给出了其起步加速过程的仿真结果。本文所提出的仿真模型可用于车辆系统的起步加速过程的仿真、离合器接合过程的仿真，并可用于汽车动力性能、拖拉机牵引性能的分析。     

内置式减振镗杆动力学模型的参数优化

为了使内置式减振镗杆有比较好的减振效果,在设计时应该对其设计参数进行优化.建立其简化动力学模型进行频域分析无疑是一种简单的方法,但是传统的S.A.托贝斯著作中所用的方法只适用于激振频率不变的情况.为了克服这个难题,可以首先采用全局寻优数值搜索法来求出激振频率在很宽范围变化时,都使得减振镗杆取得相对振幅值的极小值的设计参数值;然后利用幅频响应曲线面积最小法来修正参数值从而得到一组最优参数值.分别绘出用最优参数值优化了的减振镗杆和同尺寸的实心镗杆的BODE图,从图中可以看到优化了的镗杆在幅值上远小于后者且稳定性也比较好,说明了这是一种比较有效的方法.     

末端有集中质量的柔性机械臂的动力学与控制模型

本文首先用约束模太法结合拉普年拉斯变换推导了末端有集中质量的Ｅｕｌｅｒ－Ｂｅｒｎｏｕｌｉ梁的特征方程，模态型函数及其正交条件，然后用拉格朗日结合设模态推导 末端有集中质量的单连杆柔性机械臂的动力学模型，并将此模型转换成了适于控制的状态空间表达式。     

生化过程的非结构模型和结构模型

本文介绍了生化过程的两类主要的数学模型－－非结构模型和结构模型的结构和建模方法。并在分析两者特点的同时，提出了今后有关这类过程模型化的对策之设想。     

过程建模的Petri网模型

该文介绍一个以扩展的Petri网作为建模工具、以消息队列作为执行机制实现过程管理的原型系统。该模型描述了活动的并发执行和依赖关系、活动激发的条件、事件顺序及文档管理等信息。执行该模型在分布、异构、自治的环境中可自动监视、管理和调度工作任务,为业务过程重组、业务过程自动化提供了有助的支持。     

考虑生物膜活性的兼性塘动力学模型

关于兼性塘的大部分文献仅认为悬浮性微生物为基质去除的主要微生物，本文表明了在兼性塘的壁和底部生长的生物膜对基质层除的重要性，建立了兼性塘中包含悬浮性和生物膜微生物的基质降解模型，利用该模型能够预测出水中生物化学需氧量（ＢＯＤ３）。