国际先进乙烯装置分离技术的进展

综述了世界乙烯装置分离技术特点与最新进展，对顺序流程、前脱乙烷、前脱丙烷等三大乙烯分离流程进行了分析比较。     

两种前脱丙烷前加氢分离技术

介绍了两种前脱丙烷分离流程,并对Ａ装置技术和Ｂ装置技术进行分析比较,认为Ａ装置技术利用分凝分离器对冷区进行了改进,降低了分离部分的能耗。     

油吸收分离流程的可行性分析和评价

简述了油吸收分离流程的可行性分析及其评价。对乙烯装置油吸收法脱除乙烯馏分中的氢和甲烷和６种方案进行了分析比较。     

乙烯装置前脱乙烷分离技术（二）

介绍了乙烯装置分离工艺路线中的前脱乙烷技术。前脱乙烷技术将脱乙烷塔作为裂解气精馏分离的第一顺序塔,首先将碳二及更轻组分与碳三及更重组分分离开来。在前脱乙烷技术中,可以应用碳二前加氢技术和低压乙烯热泵流程。与顺序分离技术、前脱丙烷技术相同,前脱乙烷技术是乙烯裂解深冷分离的一项重要技术。     

乙烯装置前脱乙烷分离技术（一）

介绍了乙烯装置分离工艺路线中的前脱乙烷技术。前脱乙烷技术将脱乙烷塔作为裂解气精馏分离的第一顺序塔,首先将碳二及更轻组分与碳三及更重组分分离开来。在前脱乙烷技术中,可以应用碳二前加氢技术和低压乙烯热泵流程。与顺序分离技术、前脱丙烷技术相同,前脱乙烷技术是乙烯裂解深冷分离的一项重要技术。     

当代乙烯生产技术

文章简要介绍了当前世界乙烯工业的生产技术，对当前世界乙烯工业的主要专利技术进行了说明，详细介绍了ABB Lummus、LINDE、KBR、S＆W、TECHNIP公司各自的技术特点并进行了对比。文章对乙烯技术的发展趋势进行了分析，为我国乙烯工业的长远发展提供了一定参考。     

乙烯装置顺序分离技术（二）

主要介绍了乙烯装置顺序分离技术。并对近年来与顺序分离技术有关的技术进展进行简要介绍。对顺序分离技术的特点及其适用范围进行了初步分析。     

乙烯装置顺序分离技术（一）

主要介绍了乙烯装置顺序分离技术。并对近年来与顺序分离技术有关的技术进展进行简要介绍。对顺序分离技术的特点及其适用范围进行了初步分析。     

大庆乙烯新区装置工艺特点分析

大庆乙烯新区装置采用了前脱丙烷、前加氢以及乙烯机开式热泵等节能工艺,使装置总能耗降低。由180 kt/a改造为270 kt/a的过程中,充分利用原有设施,降低投资。     

乙烯装置分离顺序选择及前脱丙烷技术

简要介绍了分离次序的考虑原则。分析了3种前脱丙烷技术-Stone＆Webster公司的ARS技术、KBR公司的ALCET和中石化的LECT技术特点，并对它们的优缺点进行了对比说明。     

利用氢气分离膜降低乙烯深冷系统制冷压缩机的功耗

针对传统乙烯过程中深冷脱氢工艺冷凝温度低、能耗大的问题,基于某800kt/a乙烯的裂解气脱氢装置,提出了两级膜与深冷耦合回收乙烯裂解气中氢气的流程,利用UniSimDesign软件对新流程进行了模拟分析,确定了两级膜面积分别为28000m²和10110m²。由于第一级膜分离装置回收了裂解气中的部分氢气,显著地减少了深冷系统中制冷压缩机的功耗和脱甲烷塔塔顶的乙烯损失,新流程深冷系统的制冷压缩机功耗为39496kW,比原流程减少了8996kW,乙烯损失率由1.29%降低到0.46%。第二级膜分离装置实现了氢气回收的高纯度(99%)和高回收率(98.52%),获得的氢气产品可以直接并入氢网或用于对氢气浓度要求较高的加氢裂化装置中。     

油水乳液中水合物法分离甲烷/乙烯生成动力学

低碳烯烃的分离在石化行业有着重要意义。使用恒容的釜式反应器进行了水合物法分离甲烷和乙烯混合气动力学实验,并研究了不同温度和乳液用量对于水合分离效果和生成动力学的影响。在温度为273.35 K、100 ml乳液用量条件下,混合气中乙烯含量从34%降至9.97%,回收率达到90.36%,温度越低、乳液量越多,乙烯回收率越高。提出了一套以逸度差为推动力的动力学模型,能够较好地拟合实验数据,同时根据参数能够较好地预测实验结果。     

乙烯装置碳二前加氢工艺技术分析

本文对前脱丙烷分离流程中的前加氢工艺及采用的催化剂的选择性进行技术分析,对茂名乙烯前加氢系统的实际运行进行了简要评价,并对其优化操作进行原则性分析。     

乙烯深冷分离中变温冷却过程制冷系统的设计与优化

根据乙烯装置中的用冷需求,将乙烯装置的深冷分离过程分为变温冷却过程和定温冷凝过程,变温冷却过程指的是裂解气的预冷过程,定温冷凝过程指的是乙烯装置中各塔塔顶冷凝器中的换热;分析了乙烯-丙烯复叠制冷系统的换热集成曲线,可知在裂解气的预冷阶段,冷热物流换热温差大。提出一种组合制冷系统,它集成了纯工质复叠制冷和混合冷剂制冷,其中的多元混合冷剂制冷系统为乙烯深冷分离的变温换热过程提供冷量。并用Aspen Plus软件对混合冷剂系统进行建模,使用遗传算法优化,优化结果表明在替代原制冷系统6895.5 kW冷量负荷的情况下,功耗降低521.6 kW,节能14.7%。     

环氧乙烷/乙二醇生产技术进展

综述了传统石油路线乙烯氧化制环氧乙烷/乙二醇的技术进展,分析了不同类型银催化剂的技术特点、工业应用情况和发展趋势;研究了环氧乙烷生产工艺技术的主要进展,包括高选择性银催化剂在运行初期和老化阶段的配套开车技术,简化环氧乙烷吸收和解析工段流程、提高环氧乙烷纯度、减轻设备腐蚀的技术,催化水合技术,乙二醇产品精制技术和新型乙烯氧化反应器。概述了煤经合成气制乙二醇的技术开发、工业应用情况和存在的问题,提出了我国环氧乙烷/乙二醇银催化剂开发、成套工艺技术开发和煤制乙二醇产业发展的建议。     

无动力深冷分离技术在气相法聚乙烯装置中的应用

针对气相法聚乙烯装置排放气回收系统中排火炬气含有大量有机组分的现状,通过使用无动力深冷分离回收工艺提高排放气中的乙烯、共聚单体(丁烯-1或己烯-1)和异戊烷等组分的回收率,减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗。直接返回聚乙烯装置反应单元的液体产品乙烯达到12.9 kg/h,丁烯-1达到53.19 kg/h,异戊烷达到26.49 kg/h,每年合计回收凝液总量达到740 t以上,总价值481万元。     

乙烯联合装置能耗分析和节能技术

在石油资源日益紧张的情况下,作为石化行业能耗大户——乙烯装置的能耗分析和节能技术的研究意义非凡。根据科技原创力理论和集成技术创新思路对乙烯联合装置能耗进行分析,指出影响乙烯综合能耗的因素依次为裂解原料、裂解技术、分离流程、配套设施(公用工程、外围工程)。采用裂解原料优化、裂解技术改进、分离流程进步和配套设施改造等一系列节能技术从而使乙烯联合装置综合能耗分别下降10.23%,4.91%,2.95%,0.98%,0.59%以上,合计降低19.66%综合能耗。     

粗煤泥分选工艺在安家岭选煤厂的应用

从原煤性质变化对产品结构的影响,原有系统的工艺环节是否满足能力提升及工艺改造对选煤厂生产的影响3个方面分析了安家岭选煤厂采用粗煤泥分选工艺进行扩能改造的可行性。对比分析了安家岭选煤厂改造前后的工艺流程,并对改造后的效果进行了分析。结果表明:TBS粗煤泥分选提高了系统处理能力,减轻了浓缩机负荷,保证了加压过滤机、浓缩机的稳定生产,提高了主再选重介质旋流器分选下限,减少了细泥在系统中的积聚,提高了脱介筛的脱介效果、处理能力,改善了末煤离心机的脱水效果,降低了介质损耗;正常生产时,TBS分选密度设定为1.20～1.25 g/cm3,顶水压力设定为95 L/min;选煤厂单系统处理能力由原先的750 t/h增至850 t/h,精煤产率提高了2.92%,每月增加利润700.80万元。     

风险检验在乙烯装置中的应用

应用基于风险的检验技术(RBI)对某公司乙烯装置中的压力管道进行了风险分析,通过DNV ORBIT Onshore软件计算给出了该装置压力管道6年内的风险变化情况。结果表明:2010年所有管线全面检验中,2008、2009年完成检验管线的风险有所上升,中高风险项有14项。当前(2013年12月)失效可能性等级为3级的评价单元有6项,出现1个高风险项。通过适当的检验方案(包括在线检验手段)来降低其失效可能性等级,从而降低整个装置中高风险单元的风险水平,确保管线本质安全。     

非石油路线乙二醇粗产品提纯工艺研究进展

介绍了非石油路线合成的乙二醇粗产品提纯工艺的研究进展,主要针对煤路线和生物质路线,对各种工艺技术特点进行了评述。非石油路线具有较好的发展前景,针对其粗产品中难以分离的1,2-丙二醇（1,2-PG）和1,2-丁二醇（1,2-BD）,探讨了不同方案的分离效果,并对低能耗的分离工艺应用前景进行了展望。