φ2.4m×13m生料磨技术改造措施

0前言 我公司矿山分厂 2台φ 2.4m× 13m湿法生料磨 (单磨石灰石,又称白浆磨 )台时产量偏低、细度偏粗,一直是影响生产的薄弱环节。针对上述情况,我公司在 1998年年底大修时,对＃ 1白浆磨磨内结构进行了改造。经过 1年多的生产实践证明,改造后的＃ 1白浆磨质量稳定、台产提高 2.0t/h左右,且磨尾排渣量和排渣中大颗粒物料均有明显降低,基本达到了在保证出磨料浆质量的前提下提高磨机产量、降低消耗的目的。本文对此作一介绍。 1原因分析 在粉磨过程中影响磨机产、质量的因素很多,其中,隔仓板的形式和仓位设置以及研磨体级配和装载量…     

φ2.4m×8m水泥磨综合技术改造

我公司现有两套水泥粉磨系统,其中2号磨为φ2.4m×8m的球磨机,采用开流系统生产水泥,台时产量仅为15.2t/左右,水泥磨的生产能力未能充分发挥,水泥粉磨电耗高,生产成本居高不下.经过多方面考察,我们决定采用日资企业盐城大志环保科技有限公司的设备和生产工艺改造技术对2号磨进行综合技术改造,改造后经过近壹年的运行取得了良好的经济效益.     

用高产筛分技术改造φ2.4m×13m水泥磨的实践

管磨机是传统的水泥粉磨设备。近年来,随着磨内筛分技术研究的不断深入,使水泥开路粉磨系统的粉磨效果已接近闭路粉磨系统。用磨内筛分技术改造水泥磨,具有投资省、改造期短、成品比表面积高、在同一细度下成品早期强 度 高等特点,因此受到广大水泥生产企业的青睐。     

φ2.4m×13m磨机技术改造

我厂现有水泥生产线两条,一条φ３ｍ×４５ｍ三级旋风预热器回转窑生产线和一条由两台φ２．７５ｍ×１０ｍ机立窑组成的生产线。机立窑生产线配套的生料系统所采用的是一台φ２．４ｍ×１３ｍ中心传动生料磨,原设计为四仓湿法生料磨,设计能力为生料浆４５～５０ｔ／ｈ。我厂地处东北,采用干法生产。当时机械化立窑年平均产量为６．８ｔ／ｈ,而生料磨年平均台时产量为２６ｔ／ｈ,细度＜１０％。生料磨产量能够满足两台机立窑生产能力要求。 １９９２年１２月大修期间进行第一次改造。将φ２．５ｍ×１０ｍ的两座机立窑扩径成φ２．７…     

φ2.4m×13m水泥磨筛分高产改造

我公司２台φ２．４ｍｘ１３ｍ开流水泥磨,在１９９４～１９９６年的生产运行中,由于细度偏粗,只能生产４２５号水泥,台产最高只能达２２ｔ／ｈ,主机电耗达３３ｋＷｈ／ｔ,因此决定采用筛分磨技术进行改造。１改造内容改造工作内容主要有：增大进料螺旋截面,提高过流能力;磨内设置筛分装置,二、三仓隔仓板加装筛板,限制大颗粒流入三仓;三仓内安装３道微段激发装置,激活物料抛撒死区;对仓位进行调整,满足粉磨特性要求;出料装置改造;磨机配套布袋收尘器由原反吹风清灰改为压缩空气强制脉冲清灰,增加磨内通风以提高磨机产量。…     

提高φ2.4m×13m水泥磨产量的措施

1 引言 我公司二分厂水泥粉磨系统采用开路生产工艺,两台球磨机规格为φ2.4m×13m,1998年底安装投入使用。2000年4月份国家实行新标准,对水泥强度要求提高。公司在熟料强度变化不大的情况下,主要采取提高出磨水泥比表面积,降低筛余来适应新标准。两台水泥磨同时存在产量低,电耗高的问题。2001年底公司利用水泥生产淡季对水泥粉磨系统进行综合技术改造。     

φ2.4m×13m水泥磨阶梯衬板的改进

我厂两台φ2.4m×13m水泥磨,自投产以来一、二仓一直使用阶梯衬板,经常发生螺栓松动、断裂、掉衬板等现象。特别是磨机筒体螺栓孔大部分已磨成椭圆状,漏灰严重、造成频繁停磨,影响生产。通过大量调研考察,决定改用少螺栓镶砌阶梯衬板,在磨机一仓进行试验,取得了良好的效果。1 原因分析 磨机一、二仓阶梯衬板结构和安装见图1。因为锰钢铸造件允许一定量     

φ2.4m×13m水泥磨研磨体级配调整

1前言我厂2台42．4mX13m四仓闭路水泥磨,设计生产能力为24t小～26t／h。自1993年投产后,单机产量一直徘徊在19t／h～20t小,经分析主要是研磨体级配不理想。为此我们于1997年4月开始对研磨体级配进行调整,经过几个月的摸索和改进,当年10月单机产量终于达到了23．Zt／h,结束了低水平徘徊的局面。1产量低及其原因42．4mXI3m四仓闭路水泥磨的有效直径为2．30m,各仓有效长度、首次调整前后填充率和产量见表IO从表1可知,研磨体填充率一仓和四仓大,二仓和三仓小,这样无形中就增加了物料在磨内的停留时间,易产生过粉磨现象,形成缓冲…     

Ф2.4m×8m水泥磨综合技术改造

我公司现有两套水泥粉磨系统,其中2号磨为!2.4m×8m的球磨机,采用开流系统生产水泥,台时产量仅为15.2t/h左右,水泥磨的生产能力未能充分发挥,水泥粉磨电耗高,生产成本居高不下。经过多方面考察,我们决定采用日资企业盐城大志环保科技有限公司的设备和生产工艺改造技术对2号磨进行综合技术改造,改造后经过近壹年的运行取得了良好的经济效益。1改造前的基本情况改造前系统工艺流程为:熟料和各种混合材从各自的料库经计量后由皮带输送机送入磨机,物料经过磨机研磨后由磨尾卸出,经提升机进入成品库顶螺旋输送机送入成品库。球磨机主机功率570kW…     

φ2.6 m×13 m原料磨的技术改造

0 前言 唐山市丰南水泥厂原设计生产能力为18万t/a,生料制备采用φ2.6 m×13 m磨机.2006年该厂对窑系统实施技改后.生产能力从600 t/d提高到1000t/d,因此原料磨的粉磨能力不足成为了主要矛盾.     

φ2.6m×13m生料磨的技术改造

我厂是年产135万t普通硅酸盐水泥的湿法回转窑厂,生料制备采用φ2.6m×13m球磨机,因设计、检修、操作等原因,设备故障频繁,生料质量不稳定,严重制约着工厂生产能力的发挥。为此,我厂对该型磨机进行了技术改造,取得了较好的效果。现将改造情况作一介绍。     

用高产筛分技术改造Ф2.4 m×13 m水泥磨的实践

管磨机是传统的水泥粉磨设备.近年来,随着磨内筛分技术研究的不断深入,使水泥开路粉磨系统的粉磨效果已接近闭路粉磨系统.用磨内筛分技术改造水泥磨,具有投资省、改造期短、成品比表面积高、在同一细度下成品早期强度高等特点,因此受到广大水泥生产企业的青睐.     

φ3.5m×12m水泥磨综合技术改造

我公司现有2套水泥粉磨系统,其中1号是带辊压机的半终粉磨系统,配套V形选粉机,φ1 400mm×1 200mm的进口辊压机,功率2×900kW,φ3.8m×11m的球磨机,功率2200kW,台时产量为135t/h;2号采用φ3.5m×12m闭路粉磨系统,台时产量仅为50t/h.随着二期2 500t/d熟料生产线的建成投产,水泥粉磨的生产能力已明显不足、经过技术考察结合1号水泥磨系统的运行经验,决定对2号磨系统进行增加辊压机预粉磨的综合技术改造.     

φ2.6 m×13m水泥磨的改造

本文介绍了φ2.6m×13m水泥磨的改造,更 换衬板、改造双层隔仓板,同时调整研磨体的级配, 对提高磨机的粉磨效率取得了良好的效果。     

Φ2.4×10m水泥磨系统的技术改造

0 概述 我厂现有1台Φ2.4×10m两仓水泥磨,配有Φ2m旋风式选粉机一台,主要生产P.O42.5等级水泥,综合电耗达41kWh/t。自1997年投产以来,选粉效率低,台时产量仅19t左右,比表面积约250～280m~2/kg。为了与新国标接轨,于2001年3月对其进行改造,取得了良好效果。     

φ3.2m×13m水泥磨节能降耗措施

<正>我公司60万吨水泥粉磨站是瑶池煤矸石电厂的配套项目,是彬县循环经济资源综合利用重要项目之一。项目原设计能力为年产水泥(配套辊压机系统)60万吨,因受市场等因素困扰,原设计方案中配套辊压机、打散机、选粉机系统等均未安装,仅在磨机头临时性安装了一台锤式细碎机,生产能力为年产水泥40万吨。该生产线工艺流程为:原材料经提升机储存入库,经9台配料称、皮带输送机、细碎机破碎,后经磨头提升机     

Φ2.4m×13m水泥磨的技改措施

１磨头密封装置的改进我厂粉磨车间Φ２．４ｍ×１３ｍ水泥磨磨头返料严重,每班约０．５ｔ左右。经检验发现,进料螺旋筒与进料嘴接触部位没有螺旋叶片及其它堵料的部件,进料时由于磨内的料面高于密封位置,造成物料倒流。为此,采取了以下措施（见图１）。图１磨头进料示意图（１）在进料装置的进料嘴上,焊一个比内螺旋筒内径小１～２ｍｍ的挡料密封圈,以对物料起到二次密封的作用。（２）在水泥磨进料内螺旋筒上,靠近新焊密封圈２～３ｍｍ处,１２等分焊接１２块扬料板,其尺寸为：１００ｍｍ×４０ｍｍ×８ｍｍ,焊接倾斜方向与内螺…     

φ3.8m×13m水泥磨调试体会

我厂六号窑2000t/d生产线配套采用3.8m×13m闭路水泥磨,该系统于2001年11月投入运行,经过一系列改造调整目前系统运转正常,现将改造的有关情况介绍如下。1水泥磨系统主机配套(1)球磨机3.8m×13m设计能力60t/h主电机YRKK800-62500kW(2)选粉机O-SepaN-1500选粉风量1500m3/min     

Ф2.4×10m水泥磨系统的技术改造

0 概述我厂现有1台Ф2.4×10m两仓水泥磨,配有Ф2m旋风式选粉机一台,主要生产P.O42.5等级水泥,综合电耗达41kWh/t.自1997年投产以来,选粉效率低,台时产量仅19t左右,比表面积约250～280m2/kg.为了与新国标接轨,于2001年3月对其进行改造,取得了良好效果.