φ3m×48m回转窑I档轮带位置的调整

按照回转窑的设计原则,窑在冷态时,任一轮带在托轮上接触宽度不少于75%,热态下,轮带的中心线应与托轮中心线重合.我厂φ3m×48m回转窑I档(窑头档)轮带与托轮长期接触不良,冷态下,当Ⅱ档(传动装置及挡轮组在Ⅱ档)轮带已与下挡轮接触(即窑下窜到位)时,I档轮带与托轮的接触宽度仅为67.5%(270mm);热态时,接触宽度为78.8%(315mm).由于接触宽度不足致使托轮上的接触应力较大,再加上窑头密封效果较差扬尘大,I档托轮磨损及压溃、剥落严重,造成了窑运转中的振动.对此,我厂于1999年4月份更换了I档的两组托轮,并将轮带位置向窑头方向移动了100mm,现将轮带位置的调整情况作一介绍,供参考.     

Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

φ3.5×1 45 m回转窑轮带裂纹的补焊

本文详述了我公司φ3.5×145m华新型湿法回转窑4档轮带裂纹产生的原因、补焊方案、补焊工艺过程.     

φ3m×48m窑技术改造

北京市燕山水泥厂前身为北京市水泥制品厂,始建于1958年,经过多年的发展,扩建成为3台机立窑生产线。随着市场对旋窑水泥的需求增加,于1984年在原有水泥制品车间场地上建设700t/d熟料预分解工艺线,1987年底建成投产;后因北京市政府淘汰立窑政策的出台原立窑生产线改建成粉磨站,年总生产能力约50万t。由于我国新型干法水泥生产起步较慢,上世纪80年代中期国内新型干法生产工艺技术尚不成熟,技术装备落后。经过努力,该生产线虽然达到并超过了设计能力,但是距该窑最大生产能力还是有一定的距离,为满足北京市场水泥的需求和该厂粉磨站对熟料的需求…     

φ4m×60m 回转窑的测量及调整

1 引言 我厂φ4m×60m回转窑自1991年投产以来,窑体一直处于上窜状态,不能实现上下游动,造成托轮磨损偏斜,窑中轮带受压较大等.为了对窑进行准确地调整,我们对窑的静态进行了详细的实测,对动态三档托轮进行了同位压铅丝,根据所测数据结合理论公式计算,制定了调整方案.     

Φ3m×45m回转窑二档轮带裂纹的补焊

新疆水泥厂Φ3m×45mRSP型预分解窑二档轮带出现裂纹,本文详述了裂纹产生的原因、补焊方案、工艺过程以及有关注意事项。     

Φ3 m×48 m回转窑Ⅱ挡轮带下挡块严重磨损的原因

我厂一分厂Φ3m ×48 m立筒预热器回转窑采用三挡支承,轮带为松套式中空箱形轮带。在每挡轮带两侧,各焊有14块挡块限制轮带的轴向窜动。由于托轮推窑向下或向上的力是通过轮带传递到挡块的,而轮带与垫板之间由于间隙的存在又有相对滑动,故挡块是有一定的磨损的。然而,1999年2月中旬至3月初,此回转窑Ⅱ挡轮带的下挡块(窑头方向)却严重磨损,在20d左右的时间里,下挡块被磨掉了约45mm,窑在运行中,不停地有金属屑掉在托轮座上。同时,垫板与筒体的连接焊缝由于受力过大,也纷纷裂开,在筒体与轮带摩擦力作用下,一部分垫板发生错位。     

Ф3.3m/3m×60m回转窑轮带的挖补修复

我厂Ф3.3m/3m×60m回转窑为70年代产品,是出口增大变径窑,四档支撑.轮带设计尺寸有2种,宽×厚分别为700mm×250mm和500mm×250mm,材质为ZG55,中空箱式结构,见图1.     

Φ3.3m/3m×60m回转窑轮带的挖补修复

我厂Φ3.3m/3m×60m回转窑为70年代产品,是出口增大变径窑,四档支撑。轮带设计尺寸有2种,宽×厚分别为700mm×250mm和500mm×250mm,材质为ZG55,中空箱式结构,见图1。图1轮带结构经过30余年的运转,高温带Ⅰ档700mm×250mm轮带表面出现了1块700mm×600mm的连片缺陷,深度达65mm。2002年9月8日,该缺陷处有1块面积300mm×200mm的碎片脱落,不能继续使用,我厂决定采用局部挖补的方法修复。具体步骤如下:1)详细检查缺陷部位,确定挖补的位置尺寸,再沿挖补位置向外量100mm划线,做为校对检查线。2)用16Mn钢板卷制1块弧度R1950mm、宽700mm,弧长1100mm…     

φ4.0m×φ60m回转窑传动齿齿轮顶间隙的调整

1 存在的问题 广英水泥公司现有一条φ4．0m×60m三支撑干法窑，转速为0．396～3．960r／min；电机为ZSN4—355—092，315kW；设计产量为2500t／d。该窑2005年投产以来，经过2年多的稳定生产.     

Φ3.3m/Φ2.5m×78m回转窑一档轮带的复位找正

０　引言 我厂特种水泥车间１号回转窑规格为φ３．３ｍ／２．５×７８ｍ,回转窑斜度 ４％,４档支承,邻近大齿圈的三档轮带两侧安装有２个普通挡轮。回转窑一档轮带垫板共有２４块,垫板与筒体采用焊接方式固定,在轮带两边各有２４块挡块与垫板焊接固定。１９９９年３月一档轮带垫板大部分开焊,并且一档轮带将上部挡块挤掉多块,轮带上移５０～６０ｍｍ,只好停窑检修。１ 检修方案的制定 由于一档轮带位移过大,因此轮带找正是这次检修的关键。考虑到回转窑筒体的轴向伸缩量在停窑前后有很大变化,首先要确定轮带在简体轴向上的固定位…     

Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复.1 问题分析经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹.前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.     

φ5.8m×97m回转窑轴线测量方法

φ5.8m×97m回转窑是江苏巨龙水泥集团有限公司水泥生产线的关键设备之一,回转窑轴线位置偏差过大将会影响工艺操作,导致轴瓦发烧.因此获得回转窑运行过程中的筒体轴线动态位置及变化情况,对调整回转窑工艺规程及托轮摆放位置、改善筒体受力状况、预防托轮轴瓦发烧具有重要意义.     

Φ4.3m×64m回转窑轮带裂纹的现场修复

天能水泥公司Φ4.3m×64m回转窑是三档支撑,筒体、轮带及窑衬总重超过1000t,2010年2月份在Ⅱ档轮带边缘产生向厚度方向发展的裂纹。为尽快恢复生产,     

φ4.8mx72m回转窑轮带端面裂纹的修复

1前言河南省豫鹤同力水泥有限公司5000t/d熟料生产线于2005年建成投产.在2009年2月份进行计划检修时,发现三挡轮带端面(窑尾侧)从内表面向外出现了约450mm长的裂纹(没有完全裂到外缘,距离外缘约50mm),对此我们进行了焊接处理,现将修复过程总结如下.     

φ3 m×48m立筒预热器窑的改造

１立筒预热器窑的情况介绍山东鲁中水泥厂建于１９８７年，于１９８９年１２月投产，１９９７年被山东金塔王集团兼并，拥有一条日产３４０t的３m×４８m立筒预热器回转窑生产线，一条２．２m×８．５m的机立窑生产线。回转窑线由于设计不合理，在１９９７年以前一直未能达到设计产量。１９９７年停产一年，设备老化及锈蚀现象亦非常严重。尽管集团接管后投资了５００多万元进行恢复生产性技改，依然存在窑产量低（１２．６６t／h）、热耗高（５０９５kJ／熟料）、设备故障率高等问题。２技改内容借鉴国内改造同类窑的经验及所能达到的…     

Φ3.0 m×48m回转窑提速方法

回转窑是水泥企业的核心设备,新型干法回转窑的“薄料快烧”的操作方式,要求回转窑的转速随熟料产量的提高而加快。我公司拥有1条φ3m×48m、原设计为720t/d熟料的窑外分解窑。经过几年的探索及技术改造,日产熟料达到1100t时,回转窑已达到了最高转速3.4r/min 。、若再提产,要求窑速达到4.4r/min。     

φ4m×60m回转窑工艺优化改造

浙江金圆水泥有限公司2条2500t/d熟料生产线分别于2003年9月和2005年1月投产,并在投产后不久就进入了正常生产运行。但随着当地石灰石品位的下降和煤碳资源的紧张及价格成本的上升,进厂原燃料质量下降,造成窑系统的产、质量     

φ4.8m×74m回转窑轮带表面出现剥落和裂纹的原因分析及应对措施

正水泥回转窑轮带作为回转窑主要支撑件,因其单体重、体积大、生产制作周期较长,受力大、扭矩大、系统复杂,是影响回转窑运转率的主要因素之一。轮带一旦出现质量问题,维修和更换困难,停窑时间较长,对企业的生产影响较大,因此轮带的加工质量和日常维护至关重要。本文对国外某公司?4.8m×74m回转窑轮带在使用过程中出现的问题进行了分析,并提出了一些应对措施。1轮带常见质量问题以前回转窑轮带大多采用铸造