熔模铸件加工余量分析及铸件尺寸的确定

具体分析了实际生产中熔模铸件的最小加工余量,详细阐述了熔模铸件加工余量设计值及铸件加工面尺寸的确定方法,并进行了实例计算。     

控制针布盖板铸件热时效变形的工艺

0前言纺织机械中的高产梳棉机针布盖板，其骨架为铸铁件，材质为HT250，横断面呈“T’字形，轮廓尺寸为1098×38×42mm，平均壁厚6mm，如图所示。要求盖板铸件经热时效处理，底平面需保留70％以上的黑皮，不允许人工校直，采用0．50mm徐塑处理后平面度在0．05mm以下。显而易见，该铸件尺寸精度要求很高，对变形控制要求严格。为达到上述技术要求，把铸件的验收标准定为：底平面在涂塑前平面度在0．30mm以下。为保证铸件在定形处理过程中不产生新的变形，我们进行了一系列的试验探索，找到了一种新的定形方法，基本上防止了铸件在定形过程…     

螺杆压缩机铸件应力对加工尺寸影响研究

螺杆压缩机对铸件尺寸加工精度要求非常高,属于精密加工件.通过对铸件人工时效退火处理和铸件砂型内冷却后的机体加工后尺寸进行了对比检测.结果表明,铸件在砂腔内冷却和人工时效退火处理对加工尺寸影响并不明显.铸件砂型内冷却温度300℃以下满足加工尺寸要求.     

合金铸铁轿车铸件切削加工性能探讨

对合金铸铁轿车铸件材料的切削加工性能进行探讨。从非铸件材料和铸件材料两个方面对实际生产中合金铸铁轿车铸件的切削性能问题进行了全面的分析。铸件清理质量差、尺寸精度超差和不稳定、存在夹杂物、加工机床、刀具和切削用量不合适等非铸件材料原因，以及铸件边角或薄壁处有碳化物、合金元素的不良影响、冶金质量差、铸件表层组织异常等铸件材料原因都会引起铸件切削问题。提出了解决这些问题的措施：防止铸件粘砂，消除夹杂物，严格控制尺寸精度和形位公差(如曲轴和凸轮轴的弯曲度分别控制在1．5mm和1．0mm范围内)，提高基准面质量，严格控制形成硬质点和易偏析的合金元素加入量，控制炉料质量，提高铸件的冶金质量，尽量降低型砂水分，并使型砂有足够的煤粉含量等。     

底座体铸件铸造工艺技术改进

针对铸件结构和使用要求,分析了铸件铸造技术难点和需解决的关键问题,在总结原工艺生产遗留问题的基础上,进一步改进、优化了工艺措施,生产证明,对于薄壁、不加工面较多的铸铝件,正确选择铸造工艺方案及适宜的参数设计,并结合树脂砂造型,可生产出尺寸精度高,表面光洁的高品质铸件。     

无损检测技术在铸件尺寸检测中的应用

针对铸件尺寸检验过程中,传统的检测手段往往达不到铸造生产自动化的要求的问题,在铸件尺寸检测中引入了无损检测技术。利用无损检测技术,可以直接实现对铸件尺寸进行实时监控。采用无损检测不仅能保证检测的准确性,还能保证检测快速性。     

薄壁铝合金壳体铸件的熔模铸造

采用常压浇注，压力下凝固的熔模铸造工艺，并且严格控制热处理工艺过程，使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级，铸件表面粗糙度达到Ra3．2μ。利用反变形措施，保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺，可提高型壳的透气性，降低清砂难度，减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤，保证2．5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。     

大型铝铸件整体铸造工艺

我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1　铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1　 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定　该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容…     

整流罩铸件气孔缩松缺陷的消除措施

<正>某航空铝合金铸件,铸件质量28 kg,浇注质量65 kg,材质为ZL205A,是最大轮廓尺寸直径准400mm高400 mm的回转体类铸件。铸件内腔结构较为复杂,壁厚不均匀,大部分壁厚8 mm,局部厚30mm,外壁单面加工,要求加工后尺寸达到(4±1)mm,铸件形状见图1。铸件按HB962-86 II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%进行荧光检查。     

大型复杂高强度ZL205A铝合金骨架铸件的研制

以大型复杂ZL205A合金骨架铸件为研制对象,介绍了大骨架铸件的研制过程。由于该铸件为承力件,其结构复杂,轮廓长又扁,非常易变形,而且外形不加工,所以保证骨架铸件冶金质量和尺寸精度难度较大。本研究从骨架铸件铸造工艺设计、型芯材料选择、热处理工艺及尺寸控制等方面进行了分析研究,并在设计铸造工艺时采用铸造数值模拟技术等先进手段,使骨架铸件实现了顺序凝固,获得了冶金质量、力学性能和尺寸精度等均达到或超过设计要求的优质骨架铸件。     

锻件尺寸的设计

提出锻件尺寸的设计不应仅以零件图为基础，而应考虑加工工艺，尤其是加工时选用的粗基准，指出合理的设计锻件尺寸不但可保证锻件各面有均匀合理的粗加工余量，而且可保证非加工面与加工面之间的位置及尺寸。     

基于MasterCAM的曲面粗加工方法的比较与选择

以动物头投影曲面为研究对象,通过MasterCAM和NCSENTRY软件进行多种曲面粗加工方法的比较研究,为MasterCAM使用者提供了在保障零件加工质量和效率的前提下如何选择曲面粗加工方式的方法。     

基于粗糙集与神经网络集成的制造过程质量诊断技术研究

结合粗糙集理论和神经网络在信息处理方面的优势,建立了一个基于粗糙集理论和神经网络结合的机械制造过程质量诊断模型;并以42CrMo轴高硬度磨削工序为例分析各因素对其粗糙度的影响程度,表明可以简化网络训练样本,优化神经网络结构,提高质量诊断效率,验证了模型的可行性与有效性。     

基于VERICUT二次开发的粗加工数控代码优化

针对航空钛合金结构件数控粗加工效率低、刀具磨损快、加工过程中切削功率变化较大的问题,基于VERICUT软件二次开发技术进行了粗加工数控代码优化的研究,阐明了常规数控代码编制方法存在问题的原因,给出了识别优化位置的算法和不同情况下数控代码优化的计算方法。测试结果表明：优化后的数控代码加工效率明显提高,刀具磨损程度减小,切削功率变化平稳。提出的优化方法为实现大型航空钛合金结构件安全、高效的数控粗加工技术提供了一种新思路。     

Research on manufacturing method of CNC plunge milling for spur face-gear

As flexible, universal, and efficient rough machining is a fundamental technology for face-gear precision manufacturing, the plunge milling method for spur face-gear processing is studied in this paper. Based on the principles of differential geometry and gear meshing, the mathematical model of the spur face-gear is established. The plunge milling cutter is used to copy the gear shaper and the spur face-gear is processed through multi-group envelops. The swing angle range Δ?_t of the copying curve and the radical feed range of the spindle Δl_t are calculated through the research on the distribution of the contact line between the gear shaper and the spur face-gear, and the NC machining code of the spur face-gear is obtained based on the principle of NC programming. The feasibility of the plunge milling method for the face-gear and the correctness of the NC processing code presented in this paper are verified through the simulation processing test based on the Vericut software. Overall, an effective approach to the highly efficient plunge milling for the spur face-gear is provided in this paper.     

20寸锆右球阀铸造工艺研究

本文针对结构尺寸较大的20寸Zr702C右球阀铸件进行了铸造工艺研究。采用了机加工石墨型真空铸造方法,进行了顶注式与底注式两种浇注工艺方式比对,对较为合理的底注加顶部冒口的浇注工艺进行分析与工艺调整,通过控制金属过热度与加大铸型排气力度成功制造出了符合图纸尺寸及技术要求的Zr702C右球阀铸件。     

挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.     

基于Pro/E软件对壳体类零件的设计

以某型号连接盘为例,研究了使用Pro/E软件进行从零件、铸件到铸造模具的设计过程。阐述了产品开发中零件的建模应兼顾制造时的各种工艺建模,其中详述了为使铸件及铸造模具的设计顺利进行,零件和铸件三维建模过程应遵循的一定顺序及一些技巧。铸造模具建模前先建工艺模型,对型芯头、起模斜度等工艺措施在工艺模型中给予建立,然后用工艺模型将型芯和外模分拆出来,可减少分别建模时可能出现的失误,提高模具的精度,缩短产品的市场化周期。     

基于神经网络的铸造模具曲面逆向工程造型

研究目的是通过神经网络方法反求铸造模具复杂曲面.利用径向基函数(RBF)神经网络优异的非线性逼近能力,将外形数据、加工余量、变形数据作为神经网络输入,在神经网络的输出上可以得到铸造模具曲面离散数据点.再通过输出数据,可以对模具曲面进行造型.模具曲面的重构精度高、速度快.通过在复杂曲面模具造型上的实际应用,证明该方法能够实现产品和工艺装备的并行设计,可以缩短产品研制周期,提高设计、生产速度和效率,具有实用推广价值.     

高温合金涡轮盘粗拉刀修磨研究

燃气轮机动力涡轮盘的枞树形榫槽通过拉削形成,大部分榫槽余量的切削是在粗拉工序进行。由于工件材料为高温合金,其强度大,同时被去除的余量较多,所以在粗拉削时易产生拉刀破损、崩刃。为解决粗拉刀存在的失效现象,提出一套切实可行的磨削方法。通过分析粗拉刀磨削时的温度场,在保证不被烧伤的前提下确定拉刀修磨的工艺参数;利用已确定的磨削参数对粗拉刀进行修磨加工,确定砂轮类型、切削液种类及最终修磨方法。结果表明：所提方法能保证粗拉刀的修磨质量。研究结果为拉刀修磨提供参考。