小米-藜麦饮品液化糖化及稳定剂配方研究

以小米、藜麦为原料,探讨了二者复配后最佳的液化、糖化条件及乳化剂、增稠剂对体系稳定性的影响。通过单因素及正交实验确定了小米-藜麦复配谷物粉的最佳液化及糖化条件,通过响应面法优化了体系稳定剂添加配方。结果表明,最佳液化条件为:α-淀粉酶添加量6 U/g,作用时间40 min,液化温度70℃,p H7;最佳糖化条件为:β-淀粉酶添加量120 U/g,糖化温度65℃,作用时间60 min,p H6.5。优化的稳定剂配方:蒸馏单硬脂酸甘油酯0.05%,蔗糖脂肪酸酯0.05%,黄原胶0.064%,CMC 0.008%,海藻酸钠0.036%。此工艺条件下的小米-藜麦饮品中还原糖含量高,稳定性好。     

紫薯饮料的液化糖化工艺研究

研究了以紫薯为原料制备天然紫薯饮料,通过单因素实验和正交实验确定了紫薯饮料的酶解液化工艺和糖化工艺,得到最优液化工艺为:高温α-淀粉酶加酶量40 U/g、90℃酶解15min;最佳糖化工艺为:葡萄糖淀粉酶加酶量120 U/g、糖化温度64℃、糖化pH4.5、糖化时间3h。此工艺条件下制作的紫薯饮料色泽鲜艳、口感良好、营养丰富。     

大豆薏米复合饮料的研制

以大豆和薏米为主要原料,将大豆浸泡、打浆、煮沸制得豆浆,薏米进行浸泡、烘烤、糊化、液化、糖化制得薏米糖化液,将两者按一定比例混合后加入稳定剂,制得一种新型大豆薏米复合饮料。通过单因素分析和正交试验确定最佳实验方案。结果表明,大豆的最佳浸泡条件为豆水比1∶3,温度25℃,时间6h;薏米的最佳烘烤条件为温度160℃,时间60min;薏米的最佳液化条件为料水比1∶10,温度90℃,时间60min,加酶量为每克淀粉12u;薏米的最佳糖化条件为温度65℃,加酶量为500g干粉0.75g,时间60min;饮料配比的最佳条件为,薏米糖化液与大豆浆最佳混合比例为3∶1;饮料中稳定剂添加量为0.2‰黄原胶、0.15‰果胶和0.6‰单硬脂酸甘油酯,复配时得到的饮料口感与状态最佳。产品的可溶性固形物含量为10.6%,总糖含量为8%。     

双酶法水解橡子淀粉工艺研究

为掌握中温α-淀粉酶和糖化酶联合水解橡子淀粉的工艺条件,该研究在单因素试验的基础上,运用正交试验设计方法对橡子中的淀粉水解工艺进行了研究和优化。结果表明,橡子淀粉最佳液化工艺条件为中温α-淀粉酶添加量30 U/g,液化温度70 ℃,CaCl2添加量0.3%,液化pH 7.5,液化时间120 min,葡萄糖当量（DE）值为27.79%;最佳糖化工艺条件为糖化酶添加量300 U/g,糖化温度50 ℃,糖化pH 4.5,糖化时间120 min,DE值为48.13%。     

凉薯液化糖化工艺

主要论述不同因素对凉薯淀粉液化糖化过程的影响.通过单因素和正交试验,通过试验得出最佳液化条件:液化温度为95℃,pH为6.0,α-淀粉酶添加量为12U/g,液化时间为60min;最佳糖化条件:糖化温度为55℃,pH为4.0,糖化酶添加量为160 U/g,糖化时间为2 h.结果表明工艺的还原糖产量较高,为凉薯酒的酿造打好基础.     

响应面法优化甘薯淀粉酶解条件的研究

在加酶量、作用时间、反应温度及pH四个单因素试验的基础上,运用响应面分析法,以甘薯汁中还原糖量为评价指标,对耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的最佳工艺进行了研究,并利用统计学方法建立了耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的二次多项数学模型.结果表明,最佳酶解条件为:加酶量55 U/mL;作用时间80 min;反应温度90℃.在最佳酶解条件下,甘薯汁中还原糖量达3.706 g/100mL,淀粉的酶解率为75.33%.水解后的甘薯汁过滤制得的饮料,无需添加稳定剂,即可达到饮料稳定性的理想效果,在饮料保存期内无沉淀产生.     

玉米粉液化及糖化工艺条件优化

以玉米粉为原料,葡萄糖当量（DE）值作为评价指标,研究料液比、时间、酶添加量、温度、pH值对玉米粉液化及糖化效果的影响,采用单因素及正交试验对液化、糖化工艺参数进行优化。结果表明,将玉米粉加水配制成料液比1∶4（g∶mL）的浆料,调pH 6.2,最佳液化工艺条件为α-淀粉酶添加量8 U/g、液化温度80 ℃、液化时间60 min、液化液调pH 4.3;最佳糖化条件为糖化酶添加量250 U/g、糖化温度60 ℃、糖化时间12 h。在此最佳条件下,葡萄糖当量值达到93.1%。     

响应面法优化满族酸茶液化及糖化工艺

以玉米、糯米、大豆、小米为原料制作满族酸茶,应用响应面法优化液化及糖化工艺。以葡萄糖当量(即DE值)为评价指标以酶添加量、反应时间、反应温度、反应pH为影响因素,采用响应面试验分别对液化及糖化工艺进行优化。结果表明:液化最佳工艺为加酶量6 U/g,液化时间33 min,液化温度72℃,初始pH6.5,在此条件下液化DE值为21.32%±0.09%;糖化最优工艺为加酶量140 U/g,糖化时间5 h,糖化温度56℃,初始pH4.6,在此条件下糖化DE值为51.92%±0.13%。在此工艺条件下还原糖含量较高为0.0997 g/mL,可以为满族酸茶的产业化生产提供技术参数。     

板粟深加工中淀粉的酶水解研究

试验对比了BAA中温α-淀粉酶和耐高温α-(Termamyl 120L,S型)对板栗浆液中淀粉的液化效果，选择使用耐高温α-淀粉酶(Termamyl 1120L，S型)为液化板栗淀粉的作用酶，单因素研究确定了液化工艺参数为：料水比1：5，液化温度90℃，pH6．0，酶用量7U／g果肉，液化时间60min。然后采用Novozym^TMAG糖化酶对液化后的板粟淀粉进行糖化，以淀粉水解度(DE值)和糖化液中还原糖的含量(g／100m1)为指标，正交试验表明，在糖化温度60℃，pH4．5，Novozym^TMAG使用量为80U／g果肉的条件下糖化90min，可使水解度(DE值)和糖化液中还原糖含量(g／100m1)分别达到48．9％和4．52g／100ml。     

板栗酒生产中糖化工艺研究

为提高板栗原料利用率及板栗糖化液糖度,对板栗酒生产过程中的糖化工艺进行探讨。以新鲜板栗为原料,先经α-淀粉酶液化处理,所得液化液再由糖化酶糖化得糖化液。考察温度、pH、酶添加量、时间等因素对糖化的影响,利用正交试验对糖化工艺进行优化。试验结果表明,最优糖化工艺参数为液化温度65℃,pH值为6.5,加α-淀粉酶量10U/g;糖化温度60℃,pH值为4.5,加糖化酶量80U/g,糖化时间100min。     

芡实淀粉的酶解特性及体外消化模拟分析

研究芡实淀粉的酶解特性及其在模拟过程中的消化特性。采用α-淀粉酶水解法,以酶解液中还原糖释放率为指标,对芡实淀粉的酶解特性进行分析。结果表明,α-淀粉酶的最优酶解条件为:α-淀粉酶用量350U/g、底物质量浓度为10g/100mL、pH值为6,于50℃水浴中水解60～80min。在此条件下,芡实淀粉酶解液中还原糖释放率可达79.61%。体外消化模拟结果显示,芡实淀粉在模拟消化中的还原糖和可溶性糖释放率均远低于酶解过程;且与米淀粉相比,芡实淀粉较难消化。研究认为,芡实淀粉在α-淀粉酶作用下,较易水解;消化模拟过程中,芡实淀粉的可消化性稍低于米淀粉,可能与其中残留的植物多酚类物质有关。     

米糠复合酶解工艺条件研究

以膨化米糠为主要原料,先经α-淀粉酶液化,再经糖化酶和蛋白酶同步酶解,改善米糠液中的营养成分。试验结果表明,α-淀粉酶水解最佳条件为酶用量1.5%,酶解温度为80 ℃,酶解时间为75 min,淀粉酶水解后还原糖含量达到0.657 1 g/100 mL。糖化酶和蛋白酶复合水解米糠,最适条件为pH4.5,糖化酶添加量0.2%,蛋白酶添加量2%,酶解温度60 ℃,酶解时间120 min,在此条件下,酶解液还原糖含量可达3.0 g/100 mL,氨基酸含量可达5.2 g/100 mL。     

富含低聚木糖的小麦麸皮饮料的研制

以小麦麸皮为原料,经焙烤、酶解、澄清和调配等工艺制成富含低聚木糖的保健功能性饮料。先将小麦麸皮在180℃下焙烤20 min,之后采用木聚糖酶将其中的木聚糖酶解为低聚木糖,采用风味蛋白酶将蛋白质酶解为短肽,中温α-淀粉酶将淀粉酶解为葡萄糖和麦芽糖。优化后的酶解条件为:木聚糖酶153 U/g麸皮、风味蛋白酶138 U/g麸皮、中温α-淀粉酶60 U/g麸皮,料水比1∶8(g∶mL),pH值6.0,反应温度50℃,反应时间4 h。酶解液经稀释后加入0.2 g/L皂土和0.1 g/L壳聚糖澄清,调配时加入10 g/L蜂蜜、60 g/L白砂糖和0.75 g/L柠檬酸,经超高温瞬时杀菌、无菌灌装得到成品。低聚木糖(2.06 mg/mL)和短肽为饮料中主要功能性成分。     

红小豆粉液化及糖化条件研究

以红小豆为试验材料,采用单因素试验研究红小豆粉的液化糖化规律,优化液化糖化条件.结果表明,α-淀粉酶加量、糖化酶加量、液化温度、糖化温度以及pH值对红小豆液化、糖化的还原糖含量有显著影响.α-淀粉酶加量0.035％、60℃、pH值5时液化30min,还原糖含量为35.63mg,/mL.糖化酶加量0.9％、60℃、pH值4时糖化20h,还原糖含量显著提高,达到87.10mg/mL.糖化残渣电镜扫描观察结果表明红小豆淀粉己基本水解完全,为后续的发酵奠定了基础.     

淀粉酶分解马铃薯淀粉的因素研究

研究α-淀粉酶与β-淀粉酶对马铃薯淀粉的分解效果。在控制一定温度和时间的条件下,采用正交设计、因素分析、优化处理、均衡试验。实验结果表明,α-淀粉酶添加量0.15%(4000U),淀粉量20%,处理温度80.0℃,时间13min,液化效果达到最佳;β-淀粉酶量0.15%(50000U)、温度60℃、时间46h、pH5.4,糖化效果最佳。     

油莎豆饮料的研制

以油莎豆为主要原料,经粉碎、酶解、调配、均质、杀菌、灌装等工序制成油莎豆饮料。利用正交实验分别对酶解工艺、风味调配及稳定剂配方进行了研究。结果表明:酶解的最优条件为液化温度60℃,液化时间40min,α-淀粉酶添加量0.05%;最适原料配比为m(油莎豆)∶m(水)=1∶20,65%糖浆(白砂糖3.25%),柠檬酸0.14%,食盐0.06%;最适稳定剂配比为单甘酯0.2%,海藻酸钠0.12%,黄原胶0.15%。