科技市场信息

·技术转让·两用镗头两用镗头主要适用于铣床上钻孔,镗孔,也可用于车床,钻床,镗床上。两用镗头带有锥柄结构,可直接安装在使用的机床上。当钻孔时可装夹φ1～10mm刀具,用于镗孔时可镗孔≤φ31mm,若大于φ31mm的孔径时,要减小进刀量。此两用镗头最大进刀距离10.5mm。镗头带有两种进刀时使用的刻度盘,微量进刀量可在0.005mm以内,可以镗削精度较高的内孔。     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件     

简易实效的珩磨头

<正> 附图所示的珩磨头用于深孔珩磨。我厂用来珩φ55×400的孔。φ55孔经过粗镗、精镗以后留0.03～0.06mm 珩磨余量,珩磨后达到φ55.08~(+0.08),光洁度▽7。工件材料为30CrMnSiA,调质硬度HRo 22～30。采用GB150~#的树脂砂条,磨削效果较好。示图中的φ48为珩磨头的结构尺寸,φ63为砂条自由张开的最大尺寸。该珩磨头不用传统的螺纹机构加力,而是用凸轮机构来加力。整个珩磨头结构简单,操作方便,工效较高。     

小直径长通孔预紧镗削法

在机械加工中,对直径φ30～φ50,较高精度的长通孔加工,特别是镗削加工,确实很有难度。由于工作需要,笔者经过很长时间的研究和实践,研制出小直径长通孔预紧镗削法。利用这种方法镗削φ30～φ50长通孔,达到理想的设计要求,较高的加工精度和生产效率,且结构简便,具有较好的综合经济效益。     

新型V形块

我们研制出了一种新型V形块,其加工方法如下: 假定要磨削一根φ50mm的曲轴,用圣φ10mm淬硬的定位销作为支承件,须经坐标镗削并用铰刀修整的四个孔的位置在φ60mm的圆周上。这样,就可在板块的中心处镗削四个φ10mm的孔以及一个φ54mm的孔一或比曲轴的直径大4mm。然后再把板块切割成两半,并将四个标准的淬硬的定位销轴紧紧镶入。该V形块不仅比传统的V形块更精确,而且使用方便。     

简易实效的珩磨头

附图所示的珩磨头用于深孔珩磨。我厂用来珩φ55×400的孔。φ55孔经过粗镗、精镗以后留0.03～0.06mm 珩磨余量,珩磨后达到φ55.08~( 0.08),光洁度▽7。工件材料为30CrMnSiA,调质硬度 HRc 22～30。采用GB150~#的树脂砂条,磨削效果较好。示图中的φ48为珩磨头的结构尺寸,φ63为砂条自由张开的最大尺寸。该珩磨头不用传统的螺纹机构加力,而是用凸轮机构来加力。整个珩磨头结构简单,操作方便,工效较高。     

用立铣刀铰小直径缸体

我厂曾遇到图1所示小直径缸体的加工,缸体长700mm,内孔φ42_0~(+0.12)mm,材料45钢,内孔表面粗糙度R_a1.6,硬度220～260HB。由于我厂镗刀头及珩磨头没有这种规格,而加工任务又急。为此,为确保图样要求,我们采用立铣刀代替铰刀精镗内孔,加工前,将立铣刀进行了几何角度刃磨修正,试铰后进     

薄壁件精镗内孔的数控车夹具设计

1．零件分析 图1所示为我公司生产的一个零件,材料为30CrMnSiA,内孔尺寸为φ19 -0.017 ^-0.006mm ,壁较薄。因为内孔尺寸精度很高,在加工外形时会因铣削力等因素造成内孔的变形,所以,我们将工艺路线安排为：数控车→数控铣→数控车（精镗内孔）。第一步数控车将孔φ19 -0.017 ^-0.006mm按φ18.8 0^＋0.033加工并加工U形槽,第二步数控铣加工外形R16mm及缺口等部位,第三步数控车将内孔精镗至尺寸φ19 -0.017 ^-0.006mm。     

偏心差动径向走刀机构

我厂在自制500t油压机的过程中,上下横梁油缸安装孔,用镗削动力头附加φ210mm镗杆镗孔后,有两个安装端面还需要加工(见图1)。为保证端面与孔的垂直度,我们设计了一副径向刀架安装在φ210mm镗杆上,用动力头镗削解决了镗端面问题,质量达到要求。现将具体结构及原理简述如下。一、偏心径向进刀原理如图2所示,当外偏心3绕内偏心5回转时,外偏心上点A到回转中心o(即镗杆1的中心)的总偏心距(即回转半径oA_n)不断变化。A点在A_0位置时最长(oA_0),当A点位移到A_(12)位置时最短(oA_(12))。如在A点装置镗刀,当镗刀由A_0点位移到A_(12)点时就     

加工大孔的模块式数控镗刀

我厂在数控加工中心上,加工大型机壳上φ400mm以上孔时,采用圆弧插补或螺旋圆弧插补方法。实践证明,该方法效率低,粗糙度值大,尺寸精度很难保证。为此,我们参考引进的数控刀具资料,设计制造出两种加工大孔的数控镗刀,使用效果良好,比原工艺效率提高10～16倍。一、结构与调整     

两端小中间大的小孔径零件加工

图1所示异形零件,两端孔径小(φ20_0~(+0.033)mm),中间孔径大(φ21mm),工件全长约573mm(两端加工艺夹头)。由于孔径较小,孔比较深,镗削φ21mm孔镗杆最短伸出长度约300mm(包括工艺夹头),因而批量加工该零件,有一定的难度。设计加工φ21mm小孔径镗刀,是完成该零件的关键。 1.对加工零件的分析 工件材质为35CrMo。调质硬度为260HB,该材料强度和韧性较高。因此,加工内孔时,切屑断屑效果欠佳,刀具耐用度也较低。     

组合式端面锪刀

图1所示为我厂前轴总成左、右转向节臂,图中2×φ38mm处要求锪平,并保证尺寸33mm。原工艺为以A面和2×φ19mm两孔定位,在立钻上用整体式锪刀加工。由于锪孔在R40mm的圆弧面上加工,锪出的沉孔容易偏离中心线,不能保证产     

镗孔刮端面机床

我厂自制镗孔刮端面机床,对ZL40装载机后车架铰接轴承孔进行加工,收到了良好的效果。后车架焊接后总重约1.5t、长3478mm、宽约1000mm,其局部加工尺寸见图1所示。两孔同心度允差为0.05ram,孔与端面垂直度允差为0.05mm,孔单面加工余量为2～2.5mm,端面加工余量为1～1.5mm。本机床采用我厂原有TT4232(变形)镗削动力头,将原配套的液压滑台改为机械并可手动的滑台,与XT4032铣削头主轴箱配置,在工件中间放置随动镗头基座,使之实现单独进给的T型卧式单面镗刮     

圆柱体浮动镗刀

专利号:87 2 093743专利设计人:郭立强专利权人:北京重型机器厂 圆柱体浮动镗刀具有结构紧凑、工艺性合理、刚性好。并采用机卡可转位刀片可进行微调。适用于加工各种缸体、缸套、高精度深孔,可以在车床、镗床、深孔钻床上使用,系列镗刀加工范围φ60～φ450mm。 这种镗刀的特点是: 1.镗刀杆外形呈圆形,加强刀具的刚性。镗刀、镗头配合严密容易制造。 2.镗刀两个前面在一个水平线上,切削合理,切削角度不变化。不会出现一般镗刀扎刀现象。排屑容易。 3.采用机卡可转位刀片,可根据加工不同材料,选用不同材质的刀片,并可视外刃磨。保证刃磨质量…     

镗沉割槽机构

为解决汽车铝活塞(图1)销孔精度要求高、两道沉割槽不易同时加工的困难,我厂三车间自制了JST-40型二工位静压镗床。该机床可同时加工两只活塞,静压镗头和镗沉割槽机构等四个动力头,分别对孔φ28_(-0.017)~(0.005)和沉割槽φ30.5~(+0.14)进行镗削加工,实践证明效果很好。我们认为镗沉割槽机构具有结构简单,制造容易、调整方便和动作可靠等优点。     

无密封滑动轴承

16240柴油机的机体,为了尽可能缩小外形尺寸,及提高机体的强度和刚度,因此采用铸焊组合结构。焊接的重要板料均采用16Mn低合金高强度钢板,相互之间的结构是很紧凑的,有效空间是狭小的。机体的凸轮轴孔的横向断面见图1。但整个机体在4600毫米长度内有12个φ140毫米凸轮轴孔,在两个凸轮轴孔之间有高度为190毫米观察孔,要加工12个φ140毫米的凸轮轴孔,必须制造专用镗模,伸到观察孔的孔间,然后将镗杆伸到镗模中,由动力头带动镗杆进行切削加工。     

刚性镗铰刀

图1表示我厂生产的多路换向阀铸造阀体(材料HT300)主孔尺寸,它的尺寸精度、几何精度以及表面质量要求较高。 在加工 该精密孔 时,我厂设 计制造了一 种刚性镗铰刀,如图2。在加工前先将主孔扩到φ11mm±0.5mm,再利用此刚性镗铰刀镗铰主孔,最后采用金刚铰刀铰孔达到尺寸精度、几何精度和表面质量。     

提高汽缸盖座圈孔与导管孔同轴度的措施

柴油机汽缸盖上的进排气阀座圈孔(图1中φ62 0.03)与导管孔(图1中φ19 0.023)的同轴度好坏,将影响进排气阀与座圈上座面的密封性能。因而,如何保证这两个底孔的同轴度就成了缸盖加工的主要关键。在我厂大批量生产中,缸盖是在自动线上加工的。座圈孔与导管孔的原来加工工艺如下: (1)钻导管孔φ17.5mm,粗镗座圈孔φ61.5mm(图2)。这道工序是以底面A定位,在双面机床上同时加工。右面机床钻导管孔,起钻的平面C为毛坯面;左面机床在毛坯铸孔上粗镗出座圈孔。 (2)粗铰导管孔φ18.5mm,半精铰座圈孔φ61.5mm(图3)。 (3)精铰导管孔φ19 0.023,精铰座圈孔φ62     

大直径油缸浮动镗孔,滚压新工艺

图1所示的压力油缸是液压机的关键部件,其加工质量的优劣,直接影响到液压机的精度及使用寿命。以往我厂加工的各种压力油缸,一般都采用两种加工方法,即:①内孔在φ120～φ250mm、深500～1000mm范围内的油缸,采用深孔磨削的加工方法。②内孔在φ200～φ700mm、深1000～2000mm以上的油缸,采用镗床镗削,然后滚压的方法。在加工过程中,小直径采用深孔磨削的工艺,这样对于尺寸公     

镗孔刀架

<正> 我厂产品零件上有φ2120mm的内孔,表面粗糙度为(?),材料为A_3钢板焊接件,由于工件十分庞大,无法在立车上加工,我们设计了如图所示的镗孔刀架,在φ200mm主轴的镗铣床上加工φ2120mm直径的内孔,并达到了图纸要求。镗孔刀架采用焊接结构,在端部固定一个小刀夹以夹持刀具,刀架固定在镗铣床的主轴上,依靠主轴的旋转通过刀具加工出内