提高翁泉沟硼铁矿反应活性的工艺研究

针对碳碱法加工翁泉沟硼铁矿生产硼砂过程中存在的矿石活性低等问题,通过添加复合添加剂对硼铁矿进行活化焙烧,用常压碱解率评价焙烧矿的反应活性,分别考察了复合添加剂用量、焙烧温度以及焙烧时间对翁泉沟硼铁矿反应活性的影响.研究结果表明,加入复合添加剂进行钠化焙烧能够明显提高硼铁矿的碳碱法的反应活性.适宜的工艺条件为:复合添加剂的加入量为原矿质量的19%,焙烧温度为950℃,焙烧时间为2h.在该工艺条件下,硼铁矿反应活性达到了93.16%.     

复合添加剂对石煤提钒焙烧与浸出工艺研究

利用复合添加剂焙烧、低浓度酸浸出法对石煤矿进行提钒研究,考察了焙烧、浸出两个过程中各种工艺参数对浸出率的影响。实验结果表明,适宜的焙烧、浸出工艺条件为:复合添加剂中添加剂硫酸钠、氯化钠、碳酸钠的最佳质量比为7∶1∶11,焙烧温度为750℃,焙烧时间为2.5 h,浸出温度为50℃,浸出时间为5 h。最佳工艺条件下钒的浸出率可达81.9%,明显高于传统的钠法焙烧工艺。     

硼铁精矿焙烧过程反应活性研究

以硼铁精矿焙烧过程为研究对象,系统考察了温度、时间、焙烧气氛、添加剂等焙烧条件对硼铁精矿反应活性的影响,利用X射线衍射对硼铁精矿焙烧产物的物相组成进行了表征分析,并对反应机理进行了探讨。结果表明,调节焙烧温度、焙烧时间和使用添加剂可有效提高硼铁精矿的反应活性,焙烧气氛对硼铁精矿反应活性影响较小。适宜的工艺条件:焙烧温度为700℃、焙烧时间为2.0h,碳酸钙为添加剂,在此条件下硼铁精矿反应活性可提高到84%。本文研究结果为碳碱法提硼存在的硼铁精矿反应活性不高的问题提供了解决思路。     

添加剂对铬铁矿氧化焙烧过程的影响

以南非铬铁矿为处理对象，研究了一种添加剂对铬铁矿氧化焙烧过程的影响。考察了配碱率（碳酸钠实际用量与理论用量的比值）、添加剂用量（添加剂占铬铁矿的质量分数）、焙烧温度、焙烧时间等因素对焙烧熟料浸出过程中铬、铝浸出率的影响。结果表明，添加剂的引入能够显著促进铬铁矿的氧化分解，明显降低焙烧温度，同时有效地抑制焙烧熟料中铝的浸出。在配碱率为1.1、添加剂用量为30%、焙烧温度为950 ℃、焙烧时间为2.5 h条件下，焙烧熟料中铬的浸出率达到98%、铝的浸出率降至24%，铬渣中氧化铬质量分数约为1%。     

石煤焙烧提钒的绿色工艺研究

以湖北某地石煤为原料,加入自制复合添加剂,经焙烧、浸出提取钒。结果表明,选用钒矿样混入8%复合添加剂于800℃焙烧2 h,常温下水浸,钒转化率可达70%。该方法得到较高转化率的同时也大大减少了对环境的污染,应用前景广阔。     

浙川钒矿钠化焙烧工艺条件研究

本文研究了浙川钒矿以氯化钠为添加剂的钠化焙烧过程,得出了 NaCl 添加量12%,焙烧温度1123±20K,焙烧时间3小时的最佳焙烧工艺条件,在此焙烧条件下钒的焙烧转浸率(5%Na_2CO_3溶液)可达到70%以上,并对影响焙烧转浸率的诸因素进行了分析讨论,所得结果对该矿的合理开发利用有指导意义。     

不纯重晶石还原焙烧过程的探讨

通过对不纯重晶石还原焙烧过程的研究，讨论了反应气氛，反应温度、原料比，特别是原料品质和添加剂对重晶石还原焙烧的影响。     

两矿法从石煤中提取钒的研究

本实验利用添加剂焙烧法对含钒石煤在焙烧和浸出过程中添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、加酸量和浸出时间等影响钒浸出率的主要因素进行了研究。结果表明,在添加剂用量为10%、焙烧温度为900℃、焙烧时间为2.5 h、浸出温度为75℃,、硫酸体积分数为8%、浸出时间为3 h的条件下,钒的浸出率的为76.5%,锰的浸出率为87.1%,采用软锰矿替代二氧化锰,钒的浸出率为73.2%,锰的浸出率为90.6%。     

陶瓷造纸刀片的研制

本研究以稀土复合添加剂对９５高铝瓷进行性能和陶瓷造纸刀片。结果表明：稀土复合添加剂可有效地提高致密度、硬度、强度、且降低烧成温度１００℃。     

钒化工流程高效提取钒元素

进行了强碱浸出钒渣焙烧熟料实验及钒化工固体废料(脱硅渣、钒酸铁泥、二次渣)混料低碱量焙烧实验,以提高现有钒渣钠化焙烧工艺钒浸出率.结果表明,钒相被赤铁矿相(Fe_2O_3)、板钛矿相(Fe_2TiO_5)及锥辉石相[NaFe(SiO_3)_2]包裹,强碱浸出钒渣钠化焙烧熟料工艺中NaOH浓度为10 g/L时,钒浸出率高达83.15%,过滤效率提高12%;二次渣配脱硅渣后加NaOH或Na_2CO_3焙烧均可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.57%;混渣采用混碱(Na_2CO_3和NaOH复合添加剂)焙烧提钒,钒酸铁泥配加量在8%以下时,二次渣配钒酸铁泥加Na_2CO_3焙烧可高效浸出钒,尾渣含钒仅为0.68%.     

钒渣焙烧-水热碱浸提钒

实验研究了不同条件下钒渣焙烧与NaOH溶液水热浸出对钒浸出率的影响,并分析了过程机理. 结果表明,焙烧温度达700℃以上可实现钒铁尖晶石的氧化分解,850℃焙烧2 h是钒渣空白焙烧的最佳条件,浸出的最佳条件是反应温度180℃、钒渣粒度小于74 mm、反应时间2 h、液固比5 L/g、碱浓度30%(w)、搅拌速度500 r/min. 该条件下钒浸出率达95%以上,无有害气体产生.     

硅质钒矿氧化钙化焙烧提钒新工艺

研究了硅质单一钒矿氧化钙化焙烧提钒新工艺 ,以解决国内各钒厂目前采用的钠化法工艺三废污染严重 ,钒回收率低的问题。介绍和讨论了新工艺的焙烧和浸出原理、工艺流程、各项指标和在生产中的应用。     

废催化剂中贵金属钒的浸出工艺

开展废催化剂的回收利用,不仅可以得高品位的贵金属,而且可以使废催化剂的有害部分减量化甚至无害化,解决相关环境污染问题。本课题对废催化剂中贵金属钒的浸出工艺进行研究,通过氧化焙烧-浸取法,可以从废催化剂中回收得到较纯的五氧化二钒。结果表明,氯化钠,硫酸钠,碳酸钠均不适合做焙烧过程的附加剂,焙烧工艺条件为：采用CaCO3作...     

钠化焙烧转炉钒渣粉体分形生长的演化行为

转炉钒渣焙烧提钒技术效率低,过程涉及化学反应、传递及相变过程,蕴含物相分形生长的动力学行为。对钒渣分形变化规律的研究有助于促进钒的定向转化,进而对工业提钒具有指导意义。根据金相电镜图,使用“周长-面积法”对不同焙烧条件下钒渣粉体分形维数进行计算,得到分形维数变化与物相转化的规律。结果表明,焙烧前硅相、钒相紧密包裹,分形维数数值为1.60~2.00;加入碳酸钠焙烧后尖晶石破坏,钒相逐渐分离,使分形维数小于1.20;随着钠盐加入量的增加,物相分形维数逐渐下降;二次焙烧后,稳定的钒酸钠生成,体系趋于稳定,使得分形维数进一步下降为1.10~1.20。     

钒渣焙烧-碱浸提钒工艺焙烧过程机理

对钒渣空白焙烧-碱浸提钒,研究了钒渣中钒的转化和溶出规律. 结果表明,焙烧过程中渣中钒铁尖晶石FeV2O4中的钒逐步氧化成VO2和V2O5,并优先与Ca, Mn和Mg等形成钒酸盐;浸出分为低温浸出和高温浸出,低于180℃只能浸出钒酸盐和钒氧化物,高于180℃可浸出固溶在硅酸钙中的钒,钒浸出率达97.63%.     

碳酸钠焙烧铝系钒铁炉渣共提取钒与铝

通过对铝系钒铁炉渣碳酸钠焙烧-水浸全过程的矿物分析、热力学计算及对比实验,研究了炉渣中钒、铝同步转化、溶出的机理与规律. 结果显示,焙烧进程中渣中镁铝尖晶石MgO×Al2O3相、CaO×2Al2O3相逐渐消失,MgO相生成,并生成碱熔相Na2O×Al2O3和钒酸盐. 随焙烧温度及时间增加,Na2O×Al2O3和钒酸盐相明显增多,钒、铝溶出率增加. 焙烧熟料经水浸后,液相呈碱性,钒、铝分别以可溶性钒酸钠和铝酸钠的形式进入水相,固相残留物为少量未反应的镁铝尖晶石及新生成的MgO和Ca(OH)2. 在磨矿粒度<75 mm、配碱系数1.0、焙烧温度1000℃及焙烧时间4 h的优化条件下,钒的溶出率可达90%,铝的溶出率可达75%.     

广西中部地区石煤提钒工艺研究

广西中部地区石煤是粉状石煤,其特点品位高,储量大,极具开采价值.作者长期对该地区进行提钒工艺研究,此工艺分为石煤焙烧准备、石煤焙烧和石煤沉钒三个阶段.研究结果表明,球磨后的石煤粒度对钒浸出率有重要影响,在一定范围内,随着粒度的减小钒浸出率增大;低钠钙化焙烧时,焙烧温度应控制在800℃左右,焙烧时间大约为3 h最佳;酸浸...     

废SCR催化剂钠化焙烧回收钨和钒的机理探究

文章从热力学角度,分别以温度和碳酸钠加入量为变量,用热力学软件HSC Chemistry计算了蜂窝状废SCR催化剂钠化焙烧的过程,得到了相应的相图,并分析了其对钨和钒浸出率的影响。研究了不同动力学条件下钨和钒的浸出率,得到最佳焙烧条件为：碳酸钠加入量为30%、焙烧温度为800 ℃、粒度为75～100 μm、焙烧时间为2～2.5 h。采用XRD和SEM进行物相和形貌分析。从理论和实验上探究了失效SCR催化剂钠化焙烧过程的机理。     

含钒石煤无盐焙烧酸浸生产五氧化二钒工艺的研究

系统地研究了石煤无盐焙烧酸浸生产五氧化二钒的工艺技术 ,提出了各工序的工艺条件。焙烧转化率 57% ,锻烧回收率 98% ,总收率 47%～ 50 % ,具有较好的经济效益和有效地改进了环境污染。