小锥孔的精密加工与检测策略研究

主轴是高速电主轴的关键零件,从主轴小锥孔的精密加工与检测难点分析入手,通过工艺方案的合理设计以及切削参数的合理选择,在高精度数控车床上利用CBN刀具实现了锥面的"以车代磨"工艺,并利用设计的专用塞规实现了锥孔截圆的在线检测,经Talyrond圆度仪实际检测,完全满足设计要求,解决了高精度小锥孔的加工与检测难题。     

机床主轴锥孔自磨工具

介绍了一种机床主轴锥孔自磨工具,阐述了该工具的结构、工作原理和操作方法,并分析影响主轴锥孔加工精度因素,解决了传统工艺方法难以保证主轴锥孔精度的问题,实践证明该夹具具有较强的实用性.     

高精度磨孔夹具

我厂加工一高精度内孔,其圆度公差小(0.001mm),表面粗糙度要求Ra0.08,并有一段锥孔。为此,我们设计制造了磨孔夹具,系采用中心架定位,主轴旋转的方案(即磨床主轴只起带动旋转作用)。 高精度主轴12(附图),由6个调整螺钉14(胶木端)定位,这样就相当两组中心架。主轴12精度的高低,直接影响加工零件的精度,所以,在加     

磨削车床主轴锥孔的专用夹具

主轴锥孔的加工精度 ,对车床主轴锥孔轴线的径向跳动精度有直接影响。我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具用两个中心架分别支承在主轴的前、后支承轴颈位置 ,经找正后磨削锥孔。由于中心架刚性差 ,装夹误差不一致 ,找正较费时 ,主轴锥孔磨削精度低 ,经过反复几次磨削 ,精度只能达到远端 30 0ｍｍ处径向跳动 0 .0 0 8～0 .0 1ｍｍ ,锥孔接触面 70 %,操作难度大 ,生产效率低 ,不适宜批量生产。为此 ,设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具。磨主轴锥孔夹具1 磨床头架　 2 头架法兰盘　 3 平顶尖　 4 拨…     

磨削主轴锥孔的专用夹具的改进报告

主轴锥孔的加工精度对机床主轴锥孔轴线的径向跳动有直接影响.我公司在主轴加工的过程中,精磨主轴锥孔的夹具为两个"V"型中心架,分别支撑在主轴的前后加工基准位置,经找正后磨削锥孔.由于加工基准与检测(装配)基准不一致,中心架刚性差,导致磨削主轴锥孔的精度低,加工效率低,返修率高.为此,笔者在学习国内众多厂家磨削主轴锥孔工装的基础上,并结合我公司的具体实际情况,设计了如图1所示的精磨主轴锥孔的专用夹具工装.     

磨削车床主轴锥孔的工艺装备

我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备(夹具 )未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具是用两个中心架分别支承在主轴的前后轴颈位置 ,靠调整找正进行磨削加工。因受中心架刚性不足和装夹误差等不良因素的影响 ,致使主轴锥孔的加工质量不稳定 ,工件安装调整找正费时 ,操作难度大 ,生产效率低。为此 ,我们设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具 ,进行锥孔磨削加工。磨内孔夹具装置简图1 .磨床头架　 2 .拨杆座　 3 .平顶尖　 4.硬质合金块5 .拨杆　 6 .铜制螺钉　 7.连接套　 8.后支架　 9.铜瓦　 1 0 .前支架　 1 1 .工件 (主轴 )　 1 2 .锁紧螺…     

聚氟软带在磨主轴锥孔夹具上的应用

我厂主轴锥孔磨削加工一直在锥孔内圆磨床上采用浇有巴士合金的滑动轴承定心夹具,支承在两个主要支承轴颈面上进行的。虽然能磨出符合精度要求的主轴内锥孔,但在支承轴颈表面上往往留下一道黑印,有的甚至还会被拉毛,影响主轴已精磨好的外圆表面质量。这一问题长期以来一直没有寻找到有效方法加以解决。笔者根据聚氟软带具有抗磨性能特高、摩擦系数低、承载能力好和自润滑性优异等特点,且其工作速度一般为50m/min(磨内锥孔的工件回转线速度一般为40～60m/min)。我们就采用聚氟软带代替巴士合金制作了磨锥孔夫具的滑动轴承套。经过工艺性试验,…     

机床主轴箱双锥孔镗具

箱体零件上的锥孔在镗床上加工一般比较困难,我们在修理车床主轴藉体主轴双锥孔时设计制造了一套结构简单、精度较高、使用方便的主轴双锥孔镗具(附图),较好地解决了主轴前后锥孔同轴度及锥度的精确度。同时还增设一套锥孔两端面镗削工具(略),工件可在一次装夹下完成内锥孔及端面的加工,保证了孔端面与孔轴线的垂直度。     

主轴锥孔磨削加工的专用工装

主轴锥孔的加工精度，对机床主轴锥孔轴线的径向圆跳动有直接影响。我公司在主轴加工的过程中，精磨主轴锥孔的夹具工装为两个“V”形中心架，分别支承在主轴的前后加工基准位置，经找正后磨削锥孔。由于加工基准与检测基准(装配基准)不一致，中心架刚性差，致使主轴锥孔磨削精度低，加工效率低，返修率高。为此，笔者在学习国内众多厂家磨削主轴锥孔工装的基础上，并结合     

导流片斜锥孔的加工

针对导流片中斜锥孔加工难度大的问题,磨制了一种钻锥孔用锥形麻花钻头。介绍了导流片斜锥孔的加工方法及钻锥孔的锥形麻花钻头的修磨方法。     

用于卧式镗床镗削锥孔的工装设计

正本文重点介绍一种用于卧式镗床镗削锥孔的工装设计方法,提供一种在非标锥度和大型锥孔加工方面的解决思路和工艺措施。1.设计思路从卧式镗床用于镗孔加工的进给来看,主轴在旋转的同时通过独立的传动链用以轴向进给,不与旋转主运动发生关系,现利用主轴旋转和进给的这一特点,我们设计出了以下用以固定锥度锥孔镗削的刀具工装系统(见图1)。     

加工车床主轴锥孔的装置及方法

在机械制造行业中,对于如何提高主轴莫氏锥孔的加工精度,使之加工后的主轴达到图纸设计要求,以确保母机的几何和工作精度,这一问题早已引起大家的重视。我厂作为—个生产仪表车床的专业厂家,现总结出一种加工主轴锥孔的简易装置及方法,经使用证明,其结构简单,效果好,符合加工原理,现介绍如下。     

大型卡盘锥孔与主轴锥面配合控制方法

CK61315机床的卡盘重8t,采用以锥度1:30径向定心、以轴向端面定位的结构形式与机床主轴配合,加工和测量的难度很大;文中介绍了以卡盘1:30锥孔的锥度和大端直径为基准、配磨加工主轴锥面的工艺方案,并给出了相应的测量方法.     

主轴锥孔在线研磨机构

随着工业技术的高速发展，各种类型的设备比比皆是，其中不乏使用带锥孔的主轴。主轴锥孔表面一般都作了特殊处理，如：调质、高频淬硬、渗碳淬硬、氮化处理等，其表面硬度都比较高，因此一旦出现损伤的情况，修磨起来都比较困难。本文针对这一问题，设计了主轴锥孔在线修磨机构。     

镗锥孔装置

小锥孔的加工一般是在钻床或车床上进行。较大的锥孔是在车床上摇动小拖板加工。大锥孔偏心距又大的工件加工就比较困难。首先是工件校正困难,不仅劳动强度大,加工质量也较难达到技术要求。为此,我们革新成功一种镗锥孔的装置,安装在镗床的主轴     

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺研究

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺,其包括以下步骤:先将一平板用水平仪校平,在镗床的主轴上以平板平面为基准将主轴校平行,再以平板上的T型槽内壁直线度为基准将主轴校直;定好舵叶放置位置后,将若干等高托架放好,并用该等高托架的定位块在平板上嵌入定位;将镗床主轴伸出,按距离该镗床主轴最近的等高托架内孔校圆,使主轴中心与等高托架孔中心线重合;将镗排连接后放入等高托架内孔,并与镗床主轴连接;主轴带镗排在等高托架内孔内旋转,按舵叶的两锥孔的大端圆线校圆,然后加工舵叶的两锥孔,保证两锥孔有较高的同心度。本方法能够应用于船舶业造船、修船舵叶的加工制造,且能保证舵叶二锥孔同心度在0.10 mm以内。     

车床尾座底板的改进

车床尾座顶尖套筒锥孔的中心线与主轴锥孔的中心线.按精度要求只许尾座锥孔中心线高于主轴锥孔中心线0.06mm。车床尾座在床身导轨上纵向来回移动频繁,因而磨损很快,造成尾座顶尖套简锥孔的中心线低于主轴锥孔的中心线,精度超差影响加工质量。为了保证此项精度合格,维修工人大都采用环氧树脂粘尾座底板的上表面来解决。由于粘的是极薄的一层且不好操作,不是多了就是少了,容易脱落。     

轴颈基圆在主轴加工中的重要作用

在主轴加工中,一般都有一道磨轴颈基圆的工序。所谓轴预基圆就是在装轴承的地方,先磨一次工艺外圆,即称基圆。(如果装轴承的外圆不宜做基圆,也可以确定其它的外圆为基圆。)目的在于以后的加工工序中以它为基准,如架中心架磨内孔(或锥孔)。如果基圆圆柱面的跳动较大,则第一次用中心     

O形橡胶密封圈复合模具的另一种加工方法

文献中介绍O形橡胶密封圈复合模具加工时所使用的车夹具,结构显得复杂笨重,而且联接件配合面多,势必影响夹具的精度。笔者原所在模具厂生产出来的模具各项指标均满足模具的使用要求,O形圈复合模一直采用以下加工工艺更有效。[1]工艺装备　　(1)定位芯轴(见图1)的锥度定位部分与车床主轴锥孔联接,其锥度应按所采用车床的主轴锥孔锥度加工为了提高接触刚度,减少接触变形,采用外圆磨床按主轴锥孔配磨,保证接触面积不少于75％～80％。定位外圆D是加工时的定位基准,应根据模板或定位板上的定位孔在芯轴插入主轴锥孔后配车,其长度应凸…     

主轴和套筒内孔磨削的装夹方法

众所周知,机床主轴和套筒内孔(锥孔、直孔)的精度要求较高,其相对于支承轴颈迥转中心线的同轴度通常在0.01mm以上,有时甚至高达0.0005mm。按照工艺加工基准应尽量同设计基准、装配基准重合的原则,内孔磨削加工时一般都以终磨(精