简述我国中厚板成材率现状与进步

分析了我国中厚板成材率逐年提高的现状，介绍了23个中板厂1995～1998年成材率的统计数据，并指出影响成材率提高的主要因素是：品种结构、负偏差控制、板形控制及废品率。     

中板生产坯料的设计

坯料尺寸设计是中板生产中的重要环节之一,坯料尺寸设计的合理与否直接影响中板生产中钢的成材率和轧机生产效率。故中板轧制生产中的坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比确定;设备尺寸限制条件;剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格设计中板轧制过程的坯料尺寸。     

中板生产坯料设计的研究

分析了中板轧制生产中坯料设计需综合考虑影响成材率、生产率的各个因素，如轧制方式、展宽比和压缩比的确定，设备尺寸的限制条件，剪切余量及加热烧损等，然后结合实际生产中产品订单和不同的成品规格来设计中板轧制过程的坯料尺寸。按此方法，唐钢第一钢轧厂减少了Q235B单定尺板非正品率7％，提高了Q345A混合板成材率1．25％，提高了GL-A船板双定尺板成材率0．46％。     

雪橇轧制和负荷平衡特性在中板轧机上的实现

介绍了安阳钢铁集团有限公司中板轧制过程中雪橇轧制和负荷平衡控制的设备组成,实施方法,以及所取得的成材率提高的良好效果。     

采用双阶梯形支承辊改善中板板形通过技术鉴定

上海第一钢铁厂与上海冶金高等专科学校共同承担的“采用双阶梯形支承辊改善中板板形”课题,经过近1年的研究和试生产后,于1992年12月通过上海冶金工业局的技术鉴定。鉴定认为: (1)根据理论模拟确定的参数设计的双阶梯形支承辊应用于中板轧机后,经几个月的试生产表明,轧机横向刚度明显提高,中板的横向同板差下降50%,同时普碳中板成材率提高了0.62%,船板成材率提高了0.90%,取得了显著的经济效益,其研究应用已经达到国内同类轧机的先进水平。 (2)采用双阶梯形支承辊改造旧四辊轧     

一九八五年地方骨干企业综合成材率

近几年来地方中小钢铁企业轧钢发展较快,到1985年底轧材能力已达1300万吨,生产的主要产品是中型材、小型材、线材、中板、薄板、焊管等。地方骨干企业的综合成材率达到83.71％,其中鄂城钢铁厂、涟源钢铁厂、广州钢铁厂、邯郸钢铁总厂、八一钢铁厂的综合成材率都较高。“六五”期间地方骨干企业综合成材率     

中板负偏差轧制目标控制值的确定及应用

负偏差轧制是提高成材率的有效手段之一。影响中板负偏差轧制的因素很多,如轧机刚度、钢温变化、轧辊辊型及工人操作技能等。选取负偏差轧制最佳控制值,需综合考虑以上因素,以避免厚度偏差超出标准范围而造成废品。中板厚度偏差带一般较宽,如何选择一个偏差范围或选择一个目标值进行控制,是进行负偏差轧制的重要问题。为搞好负偏差轧制,过去,曾用缩小普碳钢板正偏差范围,对宽1.8m 以上普碳钢板按-0.3mm 控制的负偏差轧制法,对提高成材     

中板轧机液压微调装置通过鉴定

上钢一厂2350中板轧机液压微调装置于85年4月份通过技术鉴定,并获得冶金部重大科技成果奖。液压微调是提高板带纵向厚度精度的一项重大技术措施,也是改造我国中板轧机重要措施之一。此装置经过半年多试生产,证明提高了钢板纵向厚度精度,提高了成材率,有效地避免了过载断辊事故,减轻了工人劳动强度,同时可实行负公差轧制。年经济效益为120—140万元,估计一年可收回设     

第四次中厚板生产技术交流会召开

轧钢情报网第四次中厚板生产技术交流会于1989年10月9～12日在营口市召开。出席会议的有32个单位,53名代表。会议共收到23篇论文。营口中板厂的“爆炸焊接—热轧镍复合钢板研制”、济钢的“中板分厂改造与发展”和“3号加热炉的节能设计”、柳钢的“以提高成材率为中心不断提高工序质量和产品质量”和“中板负偏差轧制目标控制值的确定及应用”、韶钢的“负偏差轧制在劳     

再结晶软化不充分对16MnR中板轧制负荷的影响

再结晶软化不充分不仅影响热轧中板变形时的轧制负荷参数的准确预报,而且对中板制品的尺寸精度和质量控制都至关重要。文章借助于理论分析与实验模型,在模拟16MnR中板热轧变形时奥氏体再结晶规律的基础上,研究再结晶软化不充分对轧制负荷的影响规律,结果表明,16MnR中板轧制变形时,各道次都为静态再结晶,且以部分静态再结晶为主;考虑再结晶软化不充分对轧制负荷的影响后,其预报值和实测值符合较好;对热轧中板轧制压力计算,对发生完全再结晶软化之后的道次适宜选用Sims式。     

影响低碳钢屈强比的显微因素

为保证后续加工的成形性和使用过程的安全性,近年来新研发的一些钢种对屈强比也有一定要求。探讨了不仅对强度有要求,而且对屈强比也有规定的主要钢种,分析了多种显微因素对屈强比的影响,归纳了降低屈强比的三类措施。     

Subsequent yield loci of 57540 aluminum alloy sheet

Complex loading paths were realized with cruciform specimens and biaxial loading testing machine. Experimental method for determining the subsequent yield locus of sheet metal was established. With this method, the subsequent yield loci of 5754O aluminum alloy sheet were obtained under complex loading paths. Theoretical subsequent yield loci based on Yld2000-2d yield criterion and three kinds of hardening modes were calculated and compared with the experimental results. The results show that the theoretical subsequent yield loci based on mixed hardening mode describe the experimental subsequent yield loci well, whereas isotropic hardening mode, which is widely used in sheet metal forming fields, predicts values larger than the experimental results. Kinematic hardening mode predicts values smaller than the experimental results and its errors are the largest.     

航空发动机机匣钣金成形及屈服准则

钣金机匣作为航空发动机的主要构成零部件,其结构复杂、材料难于成形,且成形后内部存在不同程度的残余应力,随着计算机的发展,数值模拟成为辅助板料成形研究的主要手段,屈服准则是数值模拟的基础。本文对航空发动机机匣钣金成形性能做以叙述,对各向同性材料屈服准则、各向异性材料屈服准则、先进的各向异性材料屈服准则进行归纳,提出屈服准则应以屈服轨迹、单轴屈服应力、塑性各向异性参数等为选择依据,并提出未来屈服准则可沿新的屈服准则、描述非线性加载情况下的屈服轨迹、创新实验研究方法等方向发展。     

三剪屈服准则及其在极限内压计算中的应用

通过考虑十二面体单元三个主剪面应力对的共同作用,提出了材料的三剪屈服准则,其特点是通过改变准则中的中间主应力效应参数b就能精确表达常用的Tresca屈服准则、Mises屈服准则和Mohr-Coulomb强度准则。另外,还应用该准则分析了理想弹塑性薄壁圆筒、厚壁圆筒和厚壁球壳的极限内压问题,以往基于Mohr-Coulomb强度准则、Tresca屈服准则和Mises屈服准则的解均为其特例。结果表明,中间主应力效应参数b和拉压屈服极限比α对薄壁圆筒和厚壁圆筒的极限内压均有影响,但对厚壁球壳而言,仅α对其极限内压有影响。     

Biaxial mechanical behavior of closed-cell aluminum foam under combined shear—compression loading

Combined shear—compression tests and simulations were performed on a closed-cell aluminum foam over a wide range of loading angles in order to probe their yield behaviors under biaxial loading conditions. Combined shear—compression tests were carried out by using a pair of cylindrical bars with beveled ends. The yield surfaces were experimentally measured and compared with various theoretical yield surface models. The cellular structures of closed-cell aluminum foams were modeled as tetrakaidecahedrons and their biaxial crushing behaviors were simulated by the finite element method. The results show that, yield initiates from the stress-concentrated corners in the specimens under combined shear—compression loading and the stress distribution is no longer uniform at the specimen/bar interfaces. In the range of cell sizes studied, the larger the foam cell size is, the higher the yield stress is. Aluminum foam density is found to be the dominant factor on its mechanical properties compared with the cell size and is much more significant in engineering practice.     

磁控溅射Cu膜屈服强度的有限元计算

采用离子辅助轰击共溅射设备，在Si基体的(111)晶面上制得了所需的铜膜。采用纳米压入实验，获得不同退火温度下Cu膜的弹性模量和硬度。再在纳米压入实验的基础上，结合有限元模型计算不同退火温度下磁控溅射得到的Cu膜屈服强度。发现Cu膜的屈服强度远高于整体Cu材料的屈服强度，并且退火温度对薄膜的屈服强度影响很大。通过XRD测量发现其主要原因是退火改变了晶粒尺寸和多晶Cu膜的晶粒取向分布，而导致Cu膜屈服强度的降低。     

屈服强度参数对10Ni5CrMoV钢焊接残余应力数值计算结果的影响

为了研究低合金高强钢在焊接过程中屈服强度参数变化对焊接数值计算结果的影响,测定了在稳态和冷却条件下10Ni5CrMoV钢在不同温度时的屈服强度和焊接接头的焊接残余应力,并采用有限元软件分别根据两种条件下所测屈服强度参数对10Ni5CrMoV钢焊接接头的焊接残余应力进行了数值计算.结果表明,冷却条件下不同温度的屈服强度测试值低于稳态条件下相应温度屈服强度测定值,根据冷却条件下测定的屈服强度曲线计算所得焊接残余应力分布与实测值具有更好的吻合度.     

高温屈服极限对高强钢焊接变形及残余应力影响的仿真研究

由于缺乏材料的高温数据,进行焊接仿真时所取的高温屈服极限通常有差异。采用双椭球热源模型,对某高强度结构钢的高温屈服极限设计了五种方案进行焊接仿真计算,研究了高温屈服极限对焊接变形和残余应力的影响规律。结果表明:高温屈服极限差异对焊接变形与焊接残余应力有不同的影响;高温屈服极限差异对变形影响较大,越靠近焊缝影响越明显;对残余应力影响较小,仅在近缝区的局部区域产生影响。焊接变形与残余应力均随高温屈服取值的增大而增大。     

高温合金超薄带材屈服轨迹的晶粒尺度依赖性研究

为了研究高温合金超薄带材屈服轨迹的晶粒尺度依赖性,通过单向拉伸试验和不同加载比例的双向拉伸试验获得了不同厚度和晶粒尺寸的高温合金超薄带材的实验屈服轨迹。结果表明,随着高温合金带材晶粒尺寸的增大,屈服轨迹整体向内收缩,且形状由椭圆形向方形转变,证明了高温合金带材屈服轨迹存在晶粒尺度依赖性。同时,评估了4种典型宏观屈服准则Mises、Hill48、Barlat89和Yld2000-2d预测不同厚度与晶粒尺寸高温合金带材屈服轨迹的能力,发现Yld2000-2d屈服准则预测精度最高,可以较为精确地描述不同厚度与晶粒尺寸高温合金超薄带材的屈服行为。     

基于各向异性冷轧纯钛薄带的屈服行为研究

传统冷轧薄带理论中常将轧件假设为理想的各向同性材料,往往以RD-TD面内屈服应力进行轧制计算,而并未考虑薄带存在各向异性的问题。为此基于单轴拉伸试验和晶体粘塑性自洽模型(VPSC)开展了纯钛薄带的屈服行为研究,利用等塑性功和屈服准则构建了以RD拉伸屈服应力为参考的屈服轨迹,并通过冷轧过程模拟探究了各向屈服应力的差异对轧制变形区特征的影响规律。研究结果表明:基面双峰织构纯钛薄带的屈服应力依次为ND最大,TD次之,RD最小,而屈服应力的各向异性导致传统薄带轧制理论的计算结果与实际结果之间存在很大误差。为方便应用以RD拉伸屈服应力为参考,基于Hill48各向异性屈服准则对传统冷轧薄带理论中的Fleck轧制模型进行了修正,计算值与理论值吻合良好。