烧结工序能效评估技术研究及应用

目前烧结工序能效对标指南中,存在能耗指标统计口径不明确、对标标杆数据缺乏理论计算和实际检测作支撑、未将导致能耗差异的不可比因素排除等问题。通过理论计算,结合烧结生产实际,研究并建立了1套标准化的烧结工序能效评估体系。实例应用表明,该能效评估系统可帮助烧结厂更好地掌握其整体用能情况、主要耗能问题及节能潜力所在,科学地认识自身的能效水平。该评估技术对烧结厂的节能减排有较高的指导作用和实用价值。     

烧结工序能耗精细化管理及其软件开发

基于现有烧结生产存在的能耗高、能效水平低、能源管理粗放化等问题,通过理论计算结合烧结厂生产实际,建立一套烧结工序能耗计算分析模型,并且实现该模型的软件化。实例分析表明,该软件系统能够较为准确地计算出烧结厂各种能源的消耗,实现烧结工序能耗的精细化管理,进而帮助烧结厂更好地掌握烧结系统的整体用能情况、主要耗能问题以及节能潜力所在,对烧结工序能效评估工作具有较高的实用价值。     

我国钢铁行业能源利用效率探讨

以2013年我国钢铁行业重点统计企业各个工序平均能源消耗为基础,分析讨论了烧结、焦化、高炉炼铁、铁水预处理、转炉炼钢、精炼、连铸、热轧工序的有效能耗和损失能耗,估算了我国钢铁行业的能源利用效率。提出了优化粗钢生产工艺流程和取消热轧加热炉是提高能源利用效率的重要途径。     

攀钢烧结节能降耗措施

攀钢烧结工序以减少量化、再利用和资源优化作为低碳生产理念,采用优化过程控制,进行厚料层低碳烧结提高能效和废弃物循环利用等措施,既取得了良好的技术经济指标,又减少了温室气体排放.     

烧结工序二恶英减排技术及应用现状

烧结工序是钢铁行业产生二恶英的主要源头之一。根据烧结过程二恶英的生成机理,分别从源头控制、工艺控制和末端治理三个方面介绍了现有的烧结工序二恶英减排技术,并进行了分析。从国内外二恶英的控制现状来看,国外钢铁企业普遍重视二恶英的减排,其经验值得中国钢铁企业借鉴。     

高效节能空调补贴政策再延长一年

近日,财政部、国家发改委印发了《关于调整高效节能空调推广财政补贴政策的通知》（以下简称《通知》）,决定结合新能效标准实施,对高效节能空调补贴推广政策进行相应调整。《通知》明确,高效节能空调补贴推广政策从2010年6月1日起再延长一年,中央财政将按新能效标准对能效等级2级及以上产品继续给予补贴,实施期限到2011年5月31日。补贴产品范围为额定制冷量7500W及以下的机型。     

钢铁制造流程系统节能与能效提升

 提高制造流程系统能效,节约能源是降低生产成本和减少碳排放的重要措施。近年来,中国钢铁工业节能工作经历了单体设备节能、工序优化节能到系统节能,取得了显著进步。以中国钢铁工业节能进程为基础,阐述了系统节能的概念、内涵及研究进展并探讨了未来发展方向,主要从工序与界面协同匹配、物质流与能量流耦合和构建工业生态链接体系等方面展开。同时指出,在系统节能理论和冶金流程工程学理论指导下,中国钢铁工业节能减排工作将得到跃升发展,钢铁制造流程的系统能效将显著提升,钢铁工业绿色化与智能化协同和低碳转型发展指日可待。     

高炉原燃料显热利用能效优化技术解析

通过对高炉铁前原燃料生产过程的能效利用进行计算分析,炼铁消耗铁前的原燃料其显热资源有40kgce/tFe以上未被利用,节能潜力巨大,结合分析结果提出了原燃料热装的技术方案,该方案能降低高炉工序能耗约9%以上,同时对热装方案所带来的一系列问题进行了分析和讨论,指出该方案的实施能有效的解决当前原燃料显热利用水平低,高炉炼铁工序能耗高的问题,有较好的发展前景。     

降低烧结能耗的措施

通过改善入烧料条件、提高设备控制和利用水平、采用先进成熟烧结工艺技术和加强生产管理等措施,烧结工序能耗由65．85kg／t下降到62．12k／t,降幅5．66％。比全国重点钢铁企业烧结工序能耗(67．0kg／t)低4．88kg／t。在降低烧结工序能耗方面取得了一定的经验和成绩。在能源供应又趋“瓶颈”的形势下,对相近烧结面积的中小型钢铁企业具有借鉴作用。     

分层供热富氢烧结关键技术探索与研究

 中国提出2030年碳达峰、2060年碳中和的“双碳”战略以缓解温室效应带来的环境问题。钢铁是仅次于火电的国内第二碳排放大户,作为钢铁行业中的核心环节,烧结工序的碳减排已是必然趋势。常规烧结工艺中,料层中固体颗粒燃料难准确满足“自蓄热效应”要求的“上多下少”的分布要求,导致料层内部供热不均、成矿质量差、能效低下,且易出现微观局部还原性气氛,对烧结成矿和烟气中CO增多造成负面影响,制约了烧结节能减碳水平的提升。对此,作者研究了燃料形态、燃料分布对烧结的影响规律,提出了“分层供热富氢烧结”理念,阐述了厚料层烧结条件下料层上、中、下各层不同的气固组合供热方法,即顶层依靠富氧点火耦合固体燃料供热、上中层依靠富氢燃气喷加耦合固体燃料供热,下层依靠水蒸气喷加耦合固体燃料供热,同时探明了对应该方法的分层供热低碳烧结机理,详细阐述了富氧点火耦合固体燃料顶层供热、富氢燃气喷加耦合固体燃料中上层供热、水蒸气喷加耦合固体燃料下层供热等关键技术及其技术效果,并对应用上述技术可能出现的烧结过湿层恶化问题提出了解决办法。通过这些技术的集成应用,可以大幅降低烧结工序能耗,减少烧结工序碳消耗、碳排放及其他污染物排放,并改善烧结矿质量。     

环冷机余热回收与利用系统的能量分析

 根据某钢厂的环冷机系统回收与利用烧结矿显热的工艺流程,绘制了能流图、火用流图,并建立相关能量评价指标,采用热平衡方法和火用分析方法对环冷机的余热回收利用状况进行研究,分析了余热资源在回收与利用过程中的热量损失、火用量损失、热效率与火用效率。结果表明：环冷机、余热锅炉2个环节的热效率分别为26.78%和45.60%,火用利用效率分别为22.88%和45.08%,环冷机是余热回收与利用的薄弱环节;目前影响余热回收与利用的主要因素是环冷机取热段的漏风问题、第三段冷却废气所携带的显热尚未被利用以及烧结矿层的气固换热过程。     

铜冶炼厂能源管理的措施

金川铜冶炼厂通过加强能源基础工作管理及生产过程工艺管控,积极推进节能技术改造,提高能源利用率,取得了较好的节能效益。2013年铜冶炼综合能耗降低到0.336 tce/t-Cu。     

烧结余能利用的火用分析

根据某公司烧结机的现场调研测试数据,通过火用计算数学模型对烧结工序各个系统进行火用分析,得出:整个烧结工序不完全燃烧及化学反应等热力过程造成的火用损最大,占43.3%;回收的部分环冷机热废气火用量占6.8%,未回收的烧结排烟废气火用量占19.6%,其中化学火用占17.8%,远大于显热热量火用量;整个烧结系统火用效率较低,为26.23%,其中烧结机部分不可逆损失最大,火用效率只有34.37%。通过这些分析,为下一步烧结节能技术改造提出了建议。     

电弧炉炼钢高效化的能耗状况分析

 研究了国内现代电弧炉炼钢高效化的电能消耗和能量消耗的状况。研究中选取了3家有代表性的特钢生产企业,2个对比年度的电弧炉炼钢及其前后步5个工序的原料和介质消耗数据约12000个,计算烧结、高炉炼铁、直接还原铁、炼钢、轧钢5个工序的电耗和能耗值,还定义了这5个工序的电耗、能耗加权值为全流程的电耗、能耗值。结果表明,近年来国内电弧炉炼钢炉料结构增加热铁水后,虽然生产效率提高,并且炼钢工序吨坯电耗、能耗和全流程吨坯电耗均有明显降低,但全流程吨坯能耗却大幅度上升。     

烧结厂主抽风机变频调速节能案例分析

以太钢660 m2烧结机和涟钢280 m2烧结机为案例,讨论了烧结主抽风机变频调速节能的原理及效果。分析表明:主抽风机变频节能的效果受风机设计裕量、风门开度、变频装置的效率、生产负荷、风道系统阻力、设备磨损状况等诸多因素影响,但即使如此,其节电量也是很可观的,特别是在低负荷时尤为显著。     

南钢烧结降低工序能耗生产实践

介绍了南钢180m^2烧结机通过采取降低固体燃料消耗，采用微负压点火技术，加强余热回收利用，降低电耗等措施，不仅提高了烧结矿质量，降低了烧结生产工序能耗，同时取得了较好的经济效益。     

钢铁企业能源流管理模型与系统架构探讨

 通过对物流和能源流的解析,利用信息与控制技术构建能源流和物流信息化网络系统,建立了钢铁流程制造业多级、多层次、多视图的模型体系,实现能源流和物流的高效对接、在线调整和动态优化。主要包括能源中心硬件平台搭建,能源管理软件开发,建立了分工序能源流和物流耦合子模型,工序与工序之间、系统与系统之间关系模型,能耗优化数学模型。通过“能流网络”和“物流网络”的优化组合与协同集成,构建了能源精益化管控系统及决策支持系统,有效地提高了能源和资源利用率。     

烧结工序能耗建模及可视化界面实现

分析了烧结工序能源消耗的主要方面,建立相关数学模型,以便于求解每一道工序的能耗。并利用VisualBasic实现了烧结工序能耗计算的可视化界面。用此模型模拟计算八钢265m2烧结机的工序能耗,分析了模拟数据与实际数据有差别的原因,为完善建模提出了改进方向。     

大企业用电的管理

连续高温天气 ,致使用电负荷连创历史新高。如何有效地使用电力 ,提升电能的效率才是让企事业单位电力产生功效的唯一准则 ,挖掘企业内部的电能控制潜力和电能改善潜力已成为掌控企业未来外部竞争力的关键环节