铝型材的深加工开发

铝型材的深加工开发上海申川铝型材装潢总厂叶治平１９８２年我厂生产的铝型材曾一度远销到广州、汕头等地，也出口到东南亚地区。但是随着广东建筑型材对上海地区的冲击，使我厂的型材市场逐年缩小，单纯依赖挤压铝型材已很难维持生存。我厂虽相继生产过阀门、铣床、摇面...     

轨道车辆车体端梁拉弯成形工艺研究

构建了某轨道车辆车体铝合金端梁构件拉弯成形数值模拟模型,研究了工艺参数对该构件截面变形和轮廓精度的影响规律。结果表明:端梁构件拉弯成形过程中容易出现腹板塌陷和立边弯曲截面畸变缺陷,截面畸变程度随着拉伸量的增大而增大;对该车体构件合理的拉伸量为8%型材长度;合理的模具零件型面修正量为1.3倍回弹量。     

轨道车辆铝合金车体自动焊接气孔研究

分析了轨道车辆铝合金车体自动焊接气孔缺陷产生的机理,研究了导致焊接气孔产生的影响因素,提出了有效控制铝合金车体自动焊接气孔缺陷产生的措施,为自动焊接技术发展提供技术借鉴。     

轨道车辆不锈钢车体点焊密封胶应用试验

以点焊密封胶为研究对象，确定轨道车辆不锈钢车体焊接用点焊密封胶选型原则，对使用点焊密封胶焊接的试件分别进行拉剪试验、宏观金相试验、密封性试验等试验研究。研究结果表明，在合适的焊点间距、焊点缘距条件下，点焊密封胶可以保证良好的密封性，点焊密封胶对点焊质量无明显影响，但火焰调修、近距离电弧焊等高热输入施工对点焊密封胶会造成很大的破坏。     

轨道车辆车体组焊过程模拟仿真探讨

结合轨道车辆车体钢结构总组装的制造,探讨运用DELMIA系统模拟工艺过程的方法。在工艺流程基础上,创建工艺环境,模拟装配焊接过程,分析产品可装配性和工装设备可达性,结合人机工程分析对工艺方法、工装和生产线布局进行优化调整,改进装配质量和效率。     

轨道车辆空调通风用LX5135铝型材的生产技术

简要介绍了轨道车辆空调专用铝合金型材的研制过程。选用6005A-T6铝合金,控制Si、Mg、Cu、Mn、Cr主要元素含量,挤压温度510℃~530℃,采用在线淬火或强风水雾联合法淬火,使产品的韦氏硬度大于14 HW,抗拉强度大于270 N/mm2,满足了用户使用要求。     

轨道车辆车体预涂底漆薄钢板的焊接性研究

实际生产过程中,经常会有板材已涂有底漆并需要进行焊接的情况存在,但是底漆作为一种杂质会影响焊接质量。为了提高生产效率、减少人工成本,本次试验主要研究在规定漆膜厚度及焊接方法的情况下,不同类型底漆对焊接质量的影响程度,以及同种类型底漆情况下不同焊缝形式的焊接性及力学性能。通过金相、拉伸、弯曲、硬度、无损检测等试验方法对05CuPCrNi耐候钢薄板的焊接接头进行了研究,为今后实际生产中提供工艺指导和理论数据。     

轨道车辆用超宽幅薄壁铝型材的挤压速度仿真优化

挤压速度是铝型材挤压过程中的一个重要工艺因素,对挤压力、生产率和挤压产品的质量等具有直接影响。以某轨道车辆用6N01铝合金型材为例,在Hyper Xtrude商业软件平台上,采用不同的挤压速度对其稳态挤压成形过程进行数值模拟仿真,获得了挤压过程的挤压力、温度场及速度场的变化情况。结果表明:随着挤压速度的增大,挤压力、金属的出口温度及不均匀性增大。根据数值模拟结果与理论分析,确定了该规格6N01铝合金型材在150 MN挤压机上的合理挤压速度范围为0.6~0.9 mm·s-1。在实际试模生产中,采用数值模拟优化的工艺参数进行挤压,挤出合格的型材,验证了数值模拟的可行性。     

双枪焊接机器人在轨道车辆铝合金车体焊接中的应用

通过完成焊接工艺评定试验、焊接操作工考试以及焊接工作试件等一系列焊前工艺试验,解决了设备在应用过程中遇到的焊接相关问题,并制定了针对双枪焊接的工艺,使双枪焊接机器人顺利应用于铝合金车体大部件的生产.工艺验证表明,相比于单枪焊接机器人,双枪焊接机器人不仅能够控制大部件整体的焊接变形,而且能够将局部焊接变形控制在公差允许范...     

轨道车辆不锈钢车体电阻点焊缺陷产生及预防工艺

结合生产实际情况,介绍了不锈钢电阻点焊基本原理、冷作硬化不锈钢板电阻点焊的工艺特性、轨道车辆不锈钢车体电阻点焊常见缺陷类型,如:焊核直径不符合要求、缩孔、飞溅、未熔合、熔透率不达标、过烧、焊点外观不良等。分析缺陷产生的原因并制定预防措施,如焊接电流、电极压力、通电时间、工件装配及电极形状材质等影响因素。通过相应的工艺手段,提升焊点质量,保障产品的焊接和商品化质量。     

轨道车辆铝合金车体焊接现状及搅拌摩擦焊新技术应用

分析了轨道车辆铝合金车体焊接的应用现状及存在的技术问题,着重阐述搅拌摩擦焊技术在铝合金中厚板部件中的研究应用进展,并提出了搅拌摩擦焊技术在轨道车辆铝合金车体制造行业未来的发展趋势。     

轨道车辆不锈钢车体典型接头激光焊接工艺特性研究

通过优化两种板厚组合(2?mm+1.5?mm和1.5?mm+2?mm)的不锈钢非熔透型激光搭接焊的焊接工艺参数,实现对多参量耦合工况条件下的激光焊接质量控制,并对其疲劳性能进行研究.运用正交试验方法设计了焊接工艺试验,根据正交试验结果分析两种板厚组合焊接接头的3种关键焊接参数(焊接功率P、焊速v、离焦量f)与抗剪强度之间的关系,得出最优焊接工艺参数,即1.5?mm+2?mm板厚组合:P=3700?W,v=4330?mm/min,f=+4?mm;2?mm+1.5?mm板厚组合:P=3700?W,v=4580?mm/min,f=0?mm,对比分析最佳焊接工艺参数下两种板厚组合激光焊焊接接头的疲劳性能,2?mm+1.5?mm板厚组合焊接接头疲劳强度高于1.5?mm+2?mm板厚组合,为不锈钢车体激光焊接参数的进一步优化及疲劳性能研究提供了参考.     

轨道车辆不锈钢车体自动点焊装置的开发及工艺研究

结合轨道车辆通长滚压梁连续规则的点焊作业特点,在车下狭窄的作业空间内,将通用的手工一体化焊钳集成于自主开发的移动小车上形成自动化点焊专机,通过控制小车的行进距离、升降高度和焊接时间等参数,实现点焊位置和过程的自动控制,实现通长滚压梁的连续点焊。经过焊接工艺试验、现场工作试件以及现车生产等严格的工艺验证,集成后的自动点焊装备焊接质量稳定,设备性能可靠,提高了焊接生产效率,节约了投资成本,提升了轨道车辆不锈钢车体的制造水平。     

特种车辆车体的焊接

通过对特种车辆车体钢板焊接性和焊接变形特点的分析、试验,介绍了特种车辆车体结构的焊接方法,有效地防止焊接裂纹的出现,控制了焊接变形,满足了产品的使用要求。     

某轨道车辆车体端墙部件焊接变形的研究与控制

焊接变形是影响焊接结构质量和生产率的主要问题之一,焊接变形的存在不仅影响焊接结构的制造过程,而且影响焊接结构的使用性能。在焊接过程中可以通过选择合理的焊接顺序、预加反变形、调整装配尺寸、采取合理的焊接工艺参数和焊接方向等措施来减少焊接变形,同时也可以降低调修难度,减少调修时间,节约产品的生产成本,提高生产效率,最终达到良好的焊接效果,获得合格的产品。     

预涂导电密封胶的轨道车辆不锈钢车体电阻点焊工艺试验

根据某不锈钢车辆上下侧墙板搭接结构形式,采用涂导电密封胶的电阻点焊技术,实现结构连接的同时保证了车辆密封.为验证该工艺的可靠性,采用预涂导电密封胶的电阻点焊技术分别对三种搭接结构试件进行焊接试验.焊后根据相关标准分别对三种搭接结构进行电阻点焊接头试验,包括外观检验、剥离试验、剪切拉伸试验和金相检验,并对点焊接头的表面凹...     

西南铝生产磁悬浮车辆铝型材

长春轨道客车制造有限公司正在试制磁悬浮列车车辆，需要多种规格的铝合金大型材，而且对表面品质要求高，对尺寸偏差也要求严格，其中有16种规格的长大型材由西南铝业（集团）有限责任公司锻造厂生产。该厂在接到任务后进行了精心组织和严格管理，终于又快又好地完成了生产任务，长春客车公司于2006年9月底收到交货的18t型材。     

基于HyperXtrude的车体铝型材挤压模具的优化设计

先结合理论和经验进行车体铝型材挤压模具设计,再将建立好的三维模型导入到有限元分析软件HyperXtrude进行模拟挤压。根据分析结果,进行设计方案调整,再模拟直至达到设计方案的优化合理状态,从而达到对模具设计方案在模具制造前进行有效验证的目的。     

铝制地铁车辆车体的应用

根据对大城市公共交通状况的调查，地铁交通是解决大城市客流量的有效公共交通方式。通过对国内外情况的分析和研究发现，铝合金是制造地铁车辆车体材料的最佳选择。     

轨道车辆用超宽幅薄壁铝型材挤压过程数值模拟及模具优化

以轨道车辆用某扁宽、薄壁、弧形的大型铝合金型材为研究对象,基于HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元分析平台,采用拉格朗日-欧拉(ALE)算法,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟。结果表明,采用初始模具挤压时,型材出口处的金属流速不均匀。通过增设阻流坎和扩大供料容积,多次优化模具结构后,型材出口处金属流速均匀。数值模拟结果与生产试模结果吻合,数值模拟结果可以为大型复杂截面铝型材挤压模具结构设计和优化提供指导。