高铁一水硬铝石型铝土矿的低钙比烧结

研究烧结法处理我国高铁中等品位矿石的工艺条件,确定钙比为1.5时熟料中存在3CaO·2SiO2和2CaO·2Si02.结果表日月,增大钙比使熟料A1203溶出率、Si02溶出率均有所降低;延长烧成时间,提高烧成温度有利于A1203溶出率的增加和Si02溶出率的降低;提高铁铝比,熟料最佳烧成温度降低,烧成温度范围变窄;提出的A1203有效溶出率概念表明,钙比为1.5时,熟料烧成效果最好;确定高铁铝土矿适宜的烧成制度为:烧成温度1250～1300℃,烧成时间20-40rain,钙比1.5.     

中等品位铝土矿强化石灰烧结机理及溶出试验研究

针对我国资源特点,本文提出不同干传统的石灰烧结法的强化石灰烧结法机理,采用铝硅比为3.84的矿石,按照钙铝比为1.2～1.6进行配矿,配料以生成铝酸-钙和钙铝黄长石为目的,在烧结温度1290℃和烧结时间90min条件下进行熟料烧成.实验结果表明,强化石灰烧结法烧姑熟料的溶出性能较好,烧结熟料氧化铝溶出率达到了82.8%.物相分析表明,熟料主要物相为铝酸一钙和钙铝黄长石,赤泥中的主要物相为钙铝黄长石.     

强化石灰烧结法中硅的行为研究

针对我国铝土矿资源特点和我国烧结法生产氧化铝的现状,对强化石灰烧结法中硅的行为进行研究。采用铝硅比为3.84的矿石,按照钙铝比为1.3~1.5进行配料,在1270℃以上进行熟料烧成。实验结果表明:熟料烧成无困难,熟料中氧化铝含量达到了48%~53%,熟料中主要物相为CaO.Al2O3和2CaO.Al2O3.SiO2,烧结熟料溶出性能好;烧结熟料溶出后粗液中硅含量仅为20mg/L~30mg/L,硅量指数可达1000以上,可省去专门的脱硅工序;提出用"纯氧化铝溶出率"作为烧结法的经济指标,强化石灰烧结法用A/S比为3.84的矿物达到了强化碱石灰烧结法A/S7的指标,且碱耗更低。     

非均相法制备斜方水合碳铁酸钙用于高浓碱溶液脱硅的研究

针对亚熔盐反应体系处理一水硬铝石型铝土矿后的高浓碱溶出液难以脱硅的问题,提出采用碳铁酸钙作为高浓碱溶液深度脱硅的脱硅剂。采用非均相方法合成了斜方晶型的水合碳铁酸钙(3CaO.Fe2O3.CaCO3.12H2O),并对影响合成过程的主要因素进行了考察。结果表明,反应温度和反应时间对水合碳铁酸钙的合成具有交互影响,合成过程中适当提高温度、缩短合成时间可以提高水合碳铁酸钙的含量。合成水合碳铁酸钙脱硅剂最优的工艺条件为:反应温度303K,反应时间16h,反应液固比25,搅拌速率500r/min;氧化钙粒度在0.104mm～0.120mm范围内。在高浓碱溶液脱硅过程中,水合碳铁酸钙产生了物质结构改变,斜方晶系的水合碳铁酸钙转变为立方晶型的钙铁石榴石,在此过程中二氧化硅和少量氧化铝进入晶体结构,形成钙铁硅石榴石和钙铁铝硅石榴石。脱硅产物中氧化铝含量低于1%,氧化钠含量低于2%,SiO2含量高于2%,脱硅产物的铝硅比小于0.5;通过加入水合碳铁酸钙进行高浓碱介质下的溶液深度脱硅,可使溶液中二氧化硅浓度低于0.1g/L。     

混联法氧化铝生产中熟料碱比,钙比指标的控制范围

在郑州铝厂氧化铝生产熟料溶出赤泥分离应用絮凝沉降新工艺和新设备后,根据对1989、1990年两年生产统计数据的整理和分析,获得在实际生产中熟料的碱比与钙比分别对熟料氧化铝净溶出率影响的规律;获得熟料的碱比、钙比双因素对熟料氧化铝净溶出率影响的规律,获得熟料的碱比、钙比对溶出后赤泥分离、洗涤沉降槽运行影响的规律。最终导引出氧化铝生产中熟料碱比、钙比的最佳控制中心值范围应在,2.95≤N/R+C′/S≤3.00。其中N/R、C′/S比值的最佳中心应在,0.95≤N/R≤1.00;1.95≤C′/S≤2.00。     

碱石灰烧结法从脱硅粉煤灰中提取氧化铝

采用碱石灰烧结法,对脱硅粉煤灰中提取氧化铝过程进行了研究,系统探讨了熟料烧成条件对氧化铝溶出率的影响.实验结果表明:烧结过程中,在生料配比CaO/SiO2值为2.0、Na20/Al2O3值为1.0,烧结温度为1200℃,保温时间60分钟的烧结条件下烧成熟料,在规定的溶出条件下,熟料中A1203的溶出率可达90%以上.     

高铝粉煤灰碱石灰低钙烧结提取氧化铝

采用碱石灰低钙烧结法从内蒙古某地的高铝粉煤灰中提取氧化铝,考察了配合料碱比、烧结温度和烧结时间等条件对熟料加工性能的影响,利用X射线衍射分析和熟料标准溶出率对熟料加工性能进行评价,并初步分析了高铝粉煤灰碱石灰低钙烧结的机理。结果表明:在配合料碱比N/R=1. 10,钙比C/S=1. 00时,烧结温度1150℃左右,烧结时间60min的烧结制度下,粉煤灰中的铝以Na2O·Al2O3形式、硅以Na2O·CaO·SiO2形式存在于熟料中,粉煤灰熟料中氧化铝的溶出率可以达到96%以上。     

混联法氧化铝熟料烧制技术探讨

以山东铝业公司生产实际为基础，结合实验情况，从熟料氧化铝标溶和熟料烧结温度两个方面，对利用国内外多种矿石，采用混联法生产氧化铝熟料烧结的情况进行探讨，总结出熟料氧化铝标溶与熟料碱、钙比的关系，结合熟料烧结温度，提出了混联法氧化铝生产的合理物料配比为：碱比０．９５－１．００，钙比１．９９０２．０４，铁铝比０．９２－０．９９；并进一步针对这种物料的烧结特点，总结出适应混联法氧化铝熟料生产的烧结技术－畅     

非均相法制备高浓碱溶液脱硅剂斜方水合碳铁酸钙的研究

提出以斜方水合碳铁酸钙为脱硅剂解决亚熔盐法处理一水硬铝石型铝土矿所得高浓碱溶出液的深度脱硅问题.采用非均相方法合成了碳铁酸钙(3CaO·Fe2O3·CaCO3·12H2O)脱硅剂,对影响合成过程的主要因素进行了考察.结果表明,适当提高合成温度、缩短合成时间可以提高水合碳铁酸钙的含量.最优合成工艺条件为:反应温度313 K,反应时间16 h,反应液固比25,搅拌速率500 r/min,氧化钙粒度0.104mm～0.120mm.脱硅过程中,斜方晶系的水合碳铁酸钙转变为立方晶型的钙铁石榴石,在此过程中二氧化硅和少量氧化铝进入晶体结构,形成钙铁硅石榴石和钙铁铝硅石榴石,脱硅产物的铝硅比小于0.5.     

预脱硅粉煤灰制取氧化铝熟料烧成工艺研究

分析了大唐国际再生资源公司预脱硅粉煤灰制取氧化铝熟料烧成过程存在的问题,并确定了解决问题的思路,在此基础上确定了实验室研究的方案.实验室研究表明:生料浆中加入适当的烟煤粉和铁粉,能够使烧成的熟料结粒状况明显改善,熟料的溶出率显著提高.     

高A/S低[F/A]熟料添加矿化剂降低烧成温度试验研究

针对熟料氧化铝含量提高、氧化铁含量降低以后,烧成温度升高这一难题,探索采用添加矿化剂CaF2的方法降低烧成温度的可行性.进行了不同添加量的烧结试验,对高铝熟料的烧结性能有了更深刻的认识,并在试验室条件下进行了溶出及赤泥沉降性能试验.为氧化铝含量大干40%的熟料的烧结找到了一种降温用矿化剂.     

烧结法处理赤泥回收氧化铝的研究

针对某铝厂高钙高铝拜耳法赤泥,进行了添加石灰和纯碱烧结法处理回收氧化铝的工艺条件的研究,考察了钙比,碱比,烧结温度,烧结时间对氧化铝溶出率的影响.实验结果表明,烧结法处理赤泥提取铝的最佳条件为:钙比为2.40,碱比为1.96,烧结温度为1030℃,烧结时间为40min,在最佳条件下氧化铝溶出率可达83.12%.     

冷却速度对粉煤灰生产氧化铝熟料溶出性能的影响

内蒙古大唐国际再生资源开发有限公司一期示范项目采用预脱硅碱石灰烧姑法工艺,利用高铝粉煤灰生产氧化铝,年产20万吨氧化铝,项目的特色之一就是针对粉煤灰熟料铝硅比偏低、孔隙率高、反应活性大等特点采用筒形溶出器-棒磨机的两段溶出工艺对其进行溶出.本文旨在通过实验手段研究不同冷却速度对粉煤灰熟料相关溶出指标的影响,试验结果表明:冷却速度为10℃/min时,Al2O3溶出率为93.72％,冷却速度为80℃/min时,Al2O3溶出率为91.53％.Al2O3溶出率相差2.19％,冷却速度对熟料Al2O3、Na2O标准溶出率的影响则相对较小.此类熟料采用快速冷却方式有利于缩短冷却时间、降低能耗,对其工业生产较为有利.     

混联法氧化铝生产新工艺的探索

针对混联法氧化铝生产流程长、设备多、生产成本高的缺点,提出联消混联法生产汉程中粗液脱硅工序的革瘭思路。混联法新工艺将烧结法粗液与拜耳法溶出浆合流,利用拜耳法出浆的赤泥种子及高温度使铝本钠溶液脱硅。烧结法采用低碳酸钠熟料溶出技术,解决拜耳法流程碳酸钠结疤的问题。     

钠硅渣湿法溶出性能研究

烧结法生产氧化铝过程中,硅渣回头配料对高A/S熟料烧成产生诸多不利影响,研究新的硅渣处理工艺具有重要的现实意义和应用价值.本试验采用水热法对反应温度、反应时间、配料[C/S].配料L/S、溶出原液NT浓度等多因素试验研究钠硅渣的湿法溶出性能.探索钠硅渣中氧化钠及氧化铝的溶出规律及其影响因素,为寻找合理的钠硅渣的处理途径提供参考.     

烧结法生产流程最优化初探

从宏观角度剖析了我厂氧化铝生产现行流程,指出熟料烧成分别与溶出、脱硅和分解工序间以及脱硅与种分间存在着4条Al_2O_3料液循环线。认为流程上的重复加工铸成了能耗高的后果,并探讨了改进途径。     

强化烧结法生产氧化铝新工艺的研究与实践

针对我国铝土矿资源特点和我国烧结法生产氧化铝的现状,论述了强化烧结法生产氧化铝新工艺.采用铝硅比为9.62的矿石,按照钙比为1.3～2.O,碱比为1进行配料,在1250℃以上进行熟料烧成.实验结果显示:烧成的熟料溶出条件宽松,二次反应程度弱;溶出浆液在170℃左右直接进行加压脱硅,脱硅后溶液的硅量指数大于200,再加入适量的石灰进行深度脱硅,即使溶液中氧化铝浓度超过200 g/L时,精液的硅量指数也大于600,且得到的水化石榴石中二氧化硅饱和系数大于O.28;通过加入晶种和采用新的碳酸化分解工艺制度,产品中的SiO2含量降至O.025%,Na2O含量小于O.37%;加入表面活性剂,不仅能将碳分母液蒸发至Na2OT浓度大于300 g/L,而且还可有效减缓表面上结疤的形成速度.部分结果已应用于工业实践中,单台窑产能提高了1 9.7%,工艺能耗降低了24.71%.     

高铁低硅三水铝石矿综合利用工艺研究

为高效利用进口三水铝石矿资源,对一种高铁低硅三水铝石型铝土矿开展了应用技术研究,提出一条矿石常压溶出及赤泥综合利用技术路线。首先,矿石经常压溶出,由于矿石中氧化硅含量低,在溶出过程中基本不发生脱硅反应,赤泥中氧化钠含量低;溶出赤泥经过选矿,选出的高铁赤泥可用作炼铁。溶出粗液经脱硅后再种分生产氧化铝,脱硅产生的钠硅渣可并入烧结法流程,进一步回收其中的氧化铝和氧化钠;也可以单独处理或生产4A沸石。此技术方案氧化铝提取率高、综合碱耗低、赤泥排放量小,可供氧化铝生产企业参考使用。     

烧结-溶出法从废催化剂中回收铂

采用烧结-溶出法溶解废催化剂中氧化铝基体,使铂富集,进而从不溶渣中回收铂.研究结果表明:废催化剂于600℃焙烧1h,炭残余量为0.54％,脱炭率达到92.66％;烧渣按配料分子比1.2配料,800℃烧结反应2h,熟料于95℃热水溶出10 min,一次烧结-溶出,渣率为5.04％,氧化铝溶出率为98.10％,氧化钠溶出率...     

碱法对粉煤灰的预脱硅处理

在NaOH溶液中,常压下采用加热、搅拌的溶出方式,对某电厂粉煤灰进行预脱硅处理。通过分光光度法和EDTA置换滴定法分别测出溶渣中SiO2和Al2O3的量,计算得出渣中的铝硅比。考察液固比、溶出温度、溶出时间、碱浓度等因素对粉煤灰溶出后渣中铝硅比的影响。结果表明,在液固比为30∶1、温度90℃、溶出时间2h、30%碱浓度(质量分数)条件下,粉煤灰的脱硅率可达58%以上,预脱硅后渣中铝硅比由0.97提高到2.71。