以真空铝热炼钙还原渣为原料溶出氧化铝的研究

以铝粉为还原剂真空热还原炼钙后的还原渣的主要物相为12CaO·7Al2O3,其氧化铝含量超过40%。以碳酸钠溶液为溶出液,对该炼钙还原渣中氧化铝的溶出进行了研究。通过XRD和SEM分析得出了还原渣和溶出渣的主要物相。研究结果表明,溶出过程中炼钙还原渣中大部分的12CaO·7Al2O3可被分解,渣中80%以上的氧化铝可被溶出进入溶液,溶出后渣的主要物相为CaCO3,还原渣中的3CaOAl2O3较难溶出,这是造成溶出过程中氧化铝损失的主要原因。     

铝循环二次铝灰生产氧化铝实验研究

铝循环过程中产生大量二次铝灰,未经妥善处理既污染环境又造成铝资源浪费.本文以铝再生熔炼过程产生的二次铝灰为原料,经水浸预处理、盐酸浸出、碱沉淀、纯化、再沉淀、焙烧等工艺制备高纯氧化铝.探讨了沉淀、纯化、焙烧的最佳条件,结果表明:加氨水调节pH至8.5,再加NaOH调至13,固液分离后,75℃下向滤液中加入聚乙二醇200...     

氟盐对炼镁还原渣中氧化铝浸出率的影响研究

以白云石和菱镁石为原料以铝粉为还原剂真空热还原炼镁过程中添加氟化钙可使镁还原率提高5%以上,还原温度降低50℃,还原后还原渣的主要物相为CaO.2Al2O3,加入的氟化钙在还原过程会参与反应生成氟铝酸钙。在实验室以氢氧化钠和碳酸钠的混合碱液对该含氟盐还原渣中氧化铝的浸出进行了研究,研究结果表明:经碱液浸出后还原渣中的CaO.2Al2O3全部被分解,还原渣中的氧化铝浸出率在70%以上,浸出渣的主要物相为CaCO3。含氟盐炼镁还原中氧化铝的浸出率比不含氟盐的氧化铝浸出率低10%以上,在还原过程中生成的氟铝酸钙和浸出过程中生成的水合铝酸钙是导致氧化铝损失增加的主要原因。     

二次铝灰资源综合利用制备氧化铝技术研究

铝工业二次铝灰资源综合利用是当前行业绿色发展面临的共性难题,目前国内对于二次铝灰探索性的开展了一些研究和产业化探索,但是目前尚未形成大规模推广的产业化技术路径。本文基于对二次铝灰成分的分析,采用火法焙烧结合湿法溶出的工艺路径,充分利用二次铝灰中富含氧化铝的特性,通过试验研究两段焙烧二次铝灰资源综合利用制备氧化铝工艺,并结合试验研究对结果进行了深入的分析和讨论,二次铝灰在1150℃温度条件下氮化铝脱除效果最佳,碱铝比为1.0、烧结时间保持40 min条件下溶出效果最佳。     

高铝铝硅合金作皮江法炼镁还原剂的探讨

提出用电热法炼铝产出的高铝铝硅合金作皮江法炼镁的还原剂。由于其成本较低,还原白云石产出的镁蒸气压较高,因而比硅铁和铝作还原剂具有更多的优点。对几种还原剂进行比较,对高铝合金生产的可行性进行了论述,并进行了高铝合金还原煅烧白云石的理论计算。     

二次铝灰水解渣分质利用研究

二次铝灰是一次铝灰回收金属铝产生的危险废物,我国二次铝灰年排放量超过400万吨,目前通常采用水解技术进行脱氮预处理,但水解渣利用难度较大.针对上述问题,本文提出了二次铝灰水解渣温和碱溶-稀酸除杂-成型烧结回收活性铝并制备耐火材料骨料的利用工艺,系统考察了温和碱溶过程和稀酸除杂过程中反应时间、温度、浓度等因素对铝溶出率以...     

硼镁石铝热还原法炼镁实验研究

以硼镁石为原料,配入一定量的碳酸钙,并压制成团,经过煅烧获得熟料,将熟料与铝粉还原剂制团,在高温真空条件下可以还原制取金属镁.本文考察了生料的制团压力、煅烧温度、煅烧时间对烧损率和镁还原率的影响,研究得出在45MPa～60MPa生料制团压力,煅烧温度在950℃ ～ 1000℃,恒温0.5h镁还原率较高.     

热还原炼镁过程中不同种类还原剂的性能综述

在广泛查阅国内外文献的基础上,归纳总结了目前正在广泛使用的以硅及硅铁为还原剂的热还原法的特点和其他正在试验的其他还原剂所取得的效果,并对各种还原剂的性能进行了比较,重点介绍了以碳、碳化物、铝、硅为还原剂的冶炼方法的条件和结论,并对未来的研究方向提出了自己的见解。     

以菱镁矿为原料的铝热法炼镁试验研究

以菱镁矿为原料，以铝粉为还原剂的热还原法炼镁试验，取得了令人满意的结果。试验证明，以铝粉还原剂可降低还原温度。节约能源，延长还原罐的使用寿命，缩短还原周期，提高设备的生产率，随着设备生产率的提高，生产成本中管理费，设备折旧费，工人工资等多项均相应的下降；该法不产生废物，还原渣是生产高级耐火材料的理想原料，价格可观，由此可见，该方法有可能成为较有发展前途的生产方法。     

皮江法炼镁还原渣用作燃煤固硫剂的试验研究

我国是一个贫油富煤的国家,且高硫煤所占比重很大,煤炭燃烧产生的SO2是导致酸雨形成的主要原因,我国镁工业每年排出大量的镁还原渣,镁渣中含有大量的碱金属氧化物,完全可以用作燃煤的固硫剂。本文通过实验室的实验,试图证明镁还原渣用过燃煤固硫剂的可行性,并初步探索出最佳的固硫条件。     

二次反应对熟料中氧化铝溶出率的影响

本文根据中铝山西分公司氧化铝生产统计资料，通过溶出液αk值，Na2Oc浓度及溶出温度所引起的二次反应对氧化铝初溶出率损失的影响分析，提出了对当前溶出条件调整的方向和必要性。     

二次反应对熟料中氧化铝溶出率的影响分析

本文根据实验结果,分析了以粉煤灰为原料的熟悉料溶出,二次反应对氧化铝溶出率的影响.得出结论:溶出温度控制在70℃～80℃之间,溶出时间在30min,液固比为6左右,溶出液中碳酸钠的浓度在9%左右时,能有效抑制二次反应的发生,提高氧化铝溶出率.     

二次铝灰烧结制备钙铝黄长石/镁铝尖晶石复相材料

以再生铝行业二次铝灰为主要原料,开展二次铝灰烧结制备钙铝黄长石/镁铝尖晶石复相材料的研究。热力学计算表明,二次铝灰添加氧化钙和氧化镁,理论上可以制备出钙铝黄长石/镁铝尖晶石复相材料。结果表明,当二次铝灰、氧化钙和氧化镁质量分数依次为70.80%、18.58%和10.62%,在1100~1500℃范围内,均能制备出钙铝黄长石/镁铝尖晶石复相材料;随烧结温度升高,钙铝黄长石/镁铝尖晶石复相材料纯度和结晶度明显提高,抗压强度呈升高趋势,显气孔率呈下降趋势。当烧结温度为1500℃时,所制备出钙铝黄长石/镁铝尖晶石复相材料显气孔率和抗压强度分别为33.87%和40.18 MPa。     

利用铝灰和粉煤灰铝热还原氮化制备镁铝尖晶石-刚玉-Sialon复相材料

以铝灰和粉煤灰为原料,以铝灰中的金属铝为还原剂在1550 ℃,3 h下进行原位铝热还原氮化制备镁铝尖晶石-刚玉-Sialon复合材料.采用XRD分析了不同原料配比对合成产物物相的影响,并对制备的镁铝尖晶石-刚玉-Sialon复相材料进行了显微形貌和性能表征.结果表明,当铝灰过量50%时,制备得到了镁铝尖晶石-刚玉-Sialon复合耐高温材料,其中,尖晶石为富铝尖晶石,含量为45%;刚玉含量为25%,呈板片状;Sialon的含量为26%,其Z值为4,呈柱状形貌.此时其抗折强度最大,为183 MPa,显气孔率最小,为5.3%,体积密度为2.6 g/cm~3,洛氏硬度HRB的值为123.     

真空下以煤还原氧化铝的实验

研究真空下以煤为还原剂进行碳热还原氧化铝。结果表明:压力为10-2Pa~10Pa的条件下,温度在1450℃~1650℃范围内,氧化铝与煤中的碳反应生成碳化铝和铝,温度越高,反应程度越大。煤中的硅、铁也被还原。还原产物铝、硅、铁蒸发出来,部分硅、铁冷凝在温度较高的位置,形成碳化硅、硅铁合金。铝与另一部分硅铁冷凝在温度较低的位置,一部分金属铝形成碳化铝和铝硅铁合金。     

离心铸造炼镁还原罐的工艺研究

还原罐是皮江法炼镁生产工艺的主要设备之一。要求还原罐能在1200℃高温和罐内壁3～10Pa真空条件下长期工作。因此罐材需具有良好的高温强度、高温抗氧化性和高温腐蚀性能,还要求罐材有高温组织稳定性和良好的焊接等加工性能。还原罐材质选用最近研制的MF-01高铬低镍稀土耐热合金。还原罐由前部水冷却套、中部耐热合金罐体和后部耐热合金封头三部份拼装焊接组成。罐体的尺寸为φ325mm×32mm×2700mm,重500kg左右。罐粗大,罐体质量要求很高,制作耐热合金罐体的技术难度较难。89年试制以来,已生产了300余个还原罐,平均使用寿命达到8个月。     

以硅铝合金为还原剂将使我国的热法炼镁技术有突破性进展

本文对硅热法和硅铝合金热法生产镁的主要消耗指标、工艺参数、技术指标、产品成本、经济效益进行了比较。比较中看出了后者的明显优势。从而增强了人们新建硅铝热法镁厂和改造硅热法镁厂的信心和紧迫感。     

铝硅合金热法炼镁的研究

介绍了以铝硅合金作还原剂的热法炼镁实验试验结果。试验是利用每次加炉料９０ｇ的小还原罐进行的。     

影响工业还原罐内铝热法炼镁过程还原效率的因素（英文）

在工业还原罐内进行铝热还原炼镁试验,分析影响还原效率的因素。结果表明：结晶镁的氧化和燃烧以及原料混合不均匀是导致还原效率降低的主要原因;原料混合不均匀导致贫铝区和MgO剩余,促进生成12CaO·7Al₂O₃和CaO·Al₂O₃;对于富铝区域,MgO和CaO同时被还原,生成Mg₂Ca相。辐射传热和化学反应吸热是影响还原速率的关键因素;提高加热温度能够迅速提高球团层的温度,进而使球团获得足够的反应速度;此外,球团中含镁量越高,需要的反应时间越长。